Sägemehlbeton ist eine Art Leichtbeton, bestehend aus Zement und Sägemehl. Es begann vor etwa 50 Jahren als Baumaterial verwendet zu werden. Im Bauwesen wurde es nicht so oft verwendet wie Großblockbeton, und Sägemehlbeton war in den 90er Jahren des letzten Jahrhunderts am beliebtesten. Gegenwärtig nimmt die Popularität von Sägemehlbeton aufgrund seiner Umweltfreundlichkeit zu.
Produktionstechnologie für Sägemehlbeton
Um Sägemehlbeton vorzubereiten, benötigen Sie ein adstringierendes Material - Zement. Gemischt mit Sand werden als Zuschlagstoffe verwendet. Sägemehlbeton ist nicht Arbolit, wie allgemein angenommen wird. Als Teil von Holzbeton gibt es keinen Sand, und anstelle von Sägemehl wird es verwendet zerkleinerte Chips.
Zur Gewinnung werden alle Komponenten unter Zugabe von Wasser vermischt. Die Dichte des fertigen Blocks beträgt ca. 500 kg / m3. Dies ermöglicht die Verwendung von Sägemehlbeton für den Bau von ein- oder zweistöckigen Gebäuden.
Wo Sägemehlbeton verwendet wird
Dieses Material kann für den Bau von Wohn- und Nichtwohngebäuden verwendet werden. Grundsätzlich werden daraus Landhäuser, Cottages und Garagen gebaut. Die Kosten für Sägemehlbeton sind recht gering. Seine Herstellung erfordert keinen großen Energieverbrauch. Und die Verwendung von Sägemehl hilft beim Recycling von Holzabfällen.
Vorteile von Sägemehlbeton
In Bezug auf sanitäre und hygienische Indikatoren ist Sägemehlbeton fast ein idealer Baustoff.
Sägemehlbeton hat hohe Hitzeschutzeigenschaften. Eine 30 cm dicke Sägemehlbetonwand hat die gleichen Hitzeschutzeigenschaften wie eine 1 Meter dicke Ziegelwand.
Sägemehlbeton hat im Vergleich zu normalem Beton ein geringes Gewicht. Dies reduziert das Gewicht der gesamten Konstruktion und reduziert die Belastung des Fundaments. Bei einem Haus aus Sägemehlbeton kann das Fundament weniger haltbar gemacht werden, was die Kosten senkt.
Sägemehlbeton hat eine gute Beständigkeit gegen verschiedene Verformungen: Stoß, Dehnung, Biegung.
Trotz des Holzanteils ist oplik Beton feuerbeständig. Es hält Temperaturen von 1200 Grad über mehrere Stunden stand.
Sägemehlbeton kann leicht gesägt, gebohrt, gehämmert werden, Schimmel und Schimmel bilden sich darin nicht, er verrottet nicht.
Minus Sägemehlbeton
Der Hauptnachteil ist, dass Sägemehlbeton Feuchtigkeit aufnimmt. Hochwertiges Material nimmt weniger Feuchtigkeit auf. Die Wasseraufnahmerate hängt von der Dichte der Blöcke ab und reicht von 8 bis 12%. Durch die Verwendung spezieller wasserabweisender Compounds kann dieser Wert auf 2 % gesenkt werden.
Vergleicht man Sägemehlbeton mit anderen Baustoffen hinsichtlich der prozentualen Feuchtigkeitsaufnahme, dann sind die trockensten Materialien Lehmziegel und Stahlbeton. Die gleichen wasserabsorbierenden Eigenschaften wie Sägemehlbeton haben Blähtonbeton, Styroporbeton, Schaumbeton, Schaumsilikat.
Welches Sägemehl ist für Sägemehlbeton geeignet?
Hauptsächlich wird Sägemehl von Nadelbäumen verwendet, deren Größe 1 bis 5 mm betragen kann. Nadelholzsägemehl ist am wenigsten anfällig für biologischen Abbau und hat aufgrund seiner homogenen körnigen Struktur eine gute Fließfähigkeit. Fichtensägemehl hat die besten Eigenschaften für die Herstellung von Sägemehl-Betonmischungen. 
Die Abbindezeit von Sägemehlbeton ist abhängig von der Holzart. Eine Mischung aus Fichtensägemehl härtet in 10 Stunden, aus Kiefer in 15 Stunden und aus Lärche in 4 Tagen.
Um die Wirkung wasserlöslicher organischer Elemente auf das Bindemittel zu reduzieren, muss das Zementsägemehl behandelt werden. Die zeitaufwendigste Methode besteht darin, sie in Wasser einzuweichen und dann zu trocknen. Sie können auch in der Sonne belassen werden, aber Nadelholz-Sägemehl oxidiert etwa 3 Monate lang.
Die Verarbeitung von Sägemehl mit Wasserglas oder Calciumchlorid ist die schnellste und effektivste Methode. Flüssiges Glas lässt Sägemehl schneller aushärten und Kalziumchlorid macht sie 2-mal stärker.
Dem Sägemehl können auch Ammoniumnitrat, Aluminiumchlorid und Natriumsulfat zugesetzt werden. Additive werden in einem Verhältnis von 1 Teil Chemikalien zu 40 Teilen Sägemehl hinzugefügt. Der Gehalt an Chemikalien sollte 4% der Gesamtmasse des Sägemehls nicht überschreiten.
Die Technologie der Anfangsphase der Vorbereitung von Sägemehlbeton
Als Bindemittel für Sägemehlbeton wird Zement mit Kalk und Ton verwendet, diese Zusammensetzung bietet eine gute Elastizität und erleichtert die Bildung von Blöcken.
Sand in Sägemehlbeton garantiert Festigkeit und reduziert das Schwinden bei der Blocktrocknung. Fügen Sie es in einem Verhältnis von 3 Teilen Sand zu 1 Teil Bindemittel hinzu. Der Sand wird nur sauber ohne Verunreinigungen verwendet. Es ist besser, keinen Flusssand zu verwenden, da er an allen Komponenten der Mischung schlecht haftet.
Die Zusammensetzung von Sägemehlbeton ist variabel und unterscheidet sich in der quantitativen und qualitativen Zusammensetzung aller Komponenten. Zement ist einer der Hauptbestandteile von Sägemehlbeton. Mit seinem Mangel nimmt die Qualität des Baumaterials ab: Es wird weniger frostbeständig, die Wasserdurchlässigkeit nimmt zu und die Dichte nimmt ab. Eine Erhöhung der Zementmenge führt zu einer Erhöhung der Kosten der fertigen Mischung.
Sägemehlbetonsorten und -anteile für 200 kg Sägemehl
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Betonsorte Sägemehl |
Zement, kg |
Sand, kg |
Kalk (Ton), kg |
Dichte, kg / m3 |
Diese Marken von Sägemehlbeton werden für folgende Arbeiten verwendet:
- M5 und M10 haben hohe Wärmedämmeigenschaften und eignen sich am besten für den Kellerbau;
- M15 und M20 sind haltbarer, wasserdichter und frostbeständiger, daher werden Außenwände daraus errichtet.
Das Verfahren zur Herstellung von Sägemehlbeton mit eigenen Händen
Sägemehlbeton ist aufgrund seiner Verfügbarkeit, einfachen Herstellung und guten Eigenschaften zu einem beliebten Material für den individuellen Bau geworden. Um hochwertigen Sägemehlbeton zu erhalten, muss die Arbeitsreihenfolge strikt eingehalten werden.
Nehmen Sie die erforderliche Menge an Bindemitteln und trockenem Sand und übertragen Sie sie.
Fügen Sie der resultierenden Mischung die erforderliche Menge an gesiebtem Sägemehl hinzu und mischen Sie.
Mit Hilfe eines Sprinklers den Einlass nach und nach einführen. Die Masse muss ständig gemischt werden, bis die gewünschte Konsistenz erreicht ist.
Die resultierende Zusammensetzung wird sofort verwendet, da sie nach einer Stunde zu härten beginnt. Ein Betonmischer hilft, den Prozess der Zubereitung der Mischung zu erleichtern.
Es gibt zwei Möglichkeiten, Sägemehlbeton zu verwenden:
- Blöcke machen;
- monolithische Wände füllen.
So berechnen Sie die Wassermenge
Die Wassermenge hängt direkt vom Trockenheitsgrad von Sägemehl und Sand ab, daher müssen Sie zuerst eine kleine Menge einer Testmischung herstellen. Eine hochwertige Mischung sollte beim Auspressen kein Wasser abgeben. Wenn das Wasser von Hand ausgepresst werden kann, sollte die Menge reduziert werden. Wenn der Klumpen der Mischung in Ihrer Hand in mehrere Teile zerfällt, fügen Sie Wasser hinzu. Nachdem Sie die elastische Masse der Testcharge erhalten haben, können Sie die erforderliche Wassermenge berechnen.
Im Durchschnitt benötigt die Herstellung von Sägemehlbeton 250 bis 350 l / m3. Um Sägemehlbeton der Güteklassen M5 und M10 zu erhalten, wird mehr Wasser benötigt. Je mehr Sägemehl in der Zusammensetzung enthalten ist, desto höher ist die Wasseraufnahme. Für Sägemehlbeton der Klassen M15 und M2o und bei Verwendung von gut getrocknetem Sägemehl wird Wasser nicht mehr als 250 l / m3 benötigt.
Bildung von Blöcken aus Sägemehlbeton
Sägemehlbeton härtet lange aus und erreicht nach 3 Monaten die Markenfestigkeit. Aus diesem Grund ist es rationeller, getrocknete Blöcke für den Bau zu verwenden. Beim Errichten von Wänden in der Schalung kann sich Sägemehlbeton durch Druck verformen.
Die Normen legen die Abmessungen von Sägemehlbetonblöcken nicht fest, daher werden sie in Abhängigkeit von der Verlegemethode, der Breite der Wände, der Abstände von den Ecken und den Abmessungen der Öffnungen ausgewählt. Die optimale Blockdicke beträgt 140 mm. Diese Dicke ermöglicht es, zusätzlich rot gebrannte Ziegel im Mauerwerk zu verwenden.
Die Blockform kann aus Brettern bestehen, die innen mit Kunststoff oder Stahlblech beschichtet sind. Dadurch wird verhindert, dass das Holz Feuchtigkeit aus dem Sägemehlbeton aufnimmt und dadurch austrocknet. Um die Trocknung des Materials zu beschleunigen und seine Wärmedämmeigenschaften zu verbessern, können 2-3 Löcher in den Blöcken vorgesehen werden. Sie können aus gerollten Dachpappen oder gewöhnlichen Flaschen hergestellt werden.
Die Mischung wird in eine Form gegeben und sorgfältig festgestampft, damit keine Lufteinschlüsse im Inneren verbleiben. Zum Trocknen ist eine Lufttemperatur von mindestens 15 Grad erforderlich. Nach 3 Tagen wird der Block überprüft, indem man mit dem scharfen Ende eines Nagels darüber streicht. Bleibt kein tiefer Kratzer auf der Oberfläche zurück, kann der Block aus der Form genommen und noch mindestens drei Tage an der Luft getrocknet werden.
Der fertige getrocknete Block sollte keine Risse, Hohlräume oder Späne aufweisen. Beim Fallen aus einer Höhe von 1 m bleibt es intakt.
Wie man Sägemehlbetonblöcke effektiv trocknet
Nach 3 Tagen Trocknung in Holzform erreichen die Blöcke ca. 30% der Markenfestigkeit. Nach ihrer Entnahme und weiteren Trocknung innerhalb von 3-4 Tagen beträgt ihre Festigkeit ca. 70 %.
Berücksichtigen Sie Folgendes, um die Qualität von Blöcken zu verbessern:
- Zugluft verbessert die Trocknung;
- beim Verlegen von Blöcken zum Trocknen müssen Lücken zwischen ihnen vorhanden sein;
- Wenn die Blöcke im Freien getrocknet werden, müssen sie mit einer Regenfolie abgedeckt werden.
Die letzte Trocknungsphase ist das Auslegen der Säulen aus den Blöcken. Jede Reihe besteht aus zwei Blöcken, die umgekehrt zur vorherigen gestapelt sind. In einem Monat erhalten die Blöcke eine Dichte von 90% der Marke und härten nach 3 Monaten vollständig aus.
Regeln für den Erhalt von hochwertigem Sägemehlbeton
- Sägemehl sollte keine Fremdkörper enthalten. Dazu werden sie zuerst durch ein Sieb mit Löchern von 1 cm, dann durch ein Sieb mit Löchern von 0,5 cm gesiebt.
- Die beste Wahl ist Zement der Güteklasse 400.
- Verwenden Sie einen Betonmischer, um die Mischung zu mischen. Es ist unmöglich, manuell eine homogene Mischung zu erhalten.
- Die Mischung in Formen muss manuell oder maschinell gestampft werden.
- Auf die Innenwände gestopftes Linoleum erleichtert die Entnahme des fertigen Blocks aus der Form.
- Nach dem Entformen im Freien werden die Blöcke mindestens 10 Tage trocknen gelassen.
In diesem Artikel erfahren Sie, wie Sie Sägemehlbeton mit Ihren eigenen Händen herstellen. Betrachten wir die Ähnlichkeiten und Unterschiede zwischen der Produktionstechnologie von Sägemehlbeton und Lehmstein. Hier ist eine Liste der notwendigen Geräte für die Herstellung von Sägemehlbeton. Als Ergebnis erhalten Sie ein Rezept für Sägemehlbeton mit den erforderlichen Anteilen und Materialzusammensetzungen.
Beton aus Sägemehl. Allgemeine Information
Sägemehl-Betonblock ist wie Lehmziegel ein Verbundbaustoff. Die Ähnlichkeit zwischen der Herstellung von Sägemehlbetonsteinen und der Herstellung von Lehmsteinen ist wie folgt:
Mischen der Komponenten in einem proportionalen Verhältnis;
Formen in speziell angefertigten Formen;
Natürliche Trocknung der fertigen Blöcke.
Betonblock aus Sägemehl
Bei der Materialbeschaffung, der Zubereitung der Mischung und den Eigenschaften der zur Herstellung von Sägemehlbeton und Lehmsteinen verwendeten Komponenten gibt es jedoch eine Reihe von Unterschieden:
Materialbeschaffung für Sägemehlbetonsteine
Die Besonderheit der Herstellung von Sägemehl-Betonsteinen liegt in der Zusammensetzung der eingehenden Komponenten, die nicht im Voraus vorbereitet werden müssen, Sie müssen sie nicht aus dem Darm der Erde extrahieren, alle Komponenten werden in Fachgeschäften oder Lagerhäusern gekauft . Dadurch kann der Zeitaufwand für die Materialbeschaffung bis zum geplanten Starttermin für die Produktion von Sägemehlbetonsteinen reduziert werden.
Mischverfahren der Komponenten
Das Mischen der Komponenten für Sägemehlbeton erfolgt hauptsächlich mechanisch mit einem Betonmischer, der manuelle (Fuß-)Arbeit ausschließt, im Gegensatz zum Mischen der im Lehmstein enthaltenen Komponenten, die hauptsächlich mit Füßen gemischt werden (dies ist eine effektivere Methode) um eine hochwertige Mischung für Lehmziegel zu erhalten).
Die Herkunft der zur Herstellung von Sägemehlbeton verwendeten Komponenten
Die Materialien, aus denen Sägemehlbeton besteht, haben unterschiedliche Ursprünge und werden in zwei Gruppen unterteilt: die erste Gruppe von Materialien, die unter industriellen Bedingungen gewonnen werden (Zement, Kalk) und die zweite Gruppe sind Materialien natürlichen Ursprungs (Sägemehl und Sand). Der Lehmblock enthält ausschließlich Materialien natürlichen Ursprungs (Ton, Sand, Stroh).
Einkauf und Materialauswahl
In Sägemehlbeton enthaltene Materialien
Der Einkauf von Materialien für Schaumbeton kann sowohl im Voraus als auch unmittelbar vor Arbeitsbeginn erfolgen. Dies ist nicht so grundlegend wie bei der Herstellung von Lehmziegeln.
Um eine Mischung aus Sägemehlbeton herzustellen, werden folgende Komponenten benötigt:
A - Zement (nicht niedriger als M300);
B - Sand (Fraktionen bis zu 1,8 MCR);
B - Limette (nicht gelöscht);
D - Sägemehl (Weichholz).
Produktionszeitraum blockieren
Es ist notwendig, unmittelbar nach der Fundamentierung - spätestens im ersten Juni-Jahrzehnt - mit der Herstellung von Blöcken aus Sägemehlbeton zu beginnen. Da der Zeitraum bis zur vollständigen Fertigstellung der Blöcke 3 Monate beträgt (wie die Praxis zeigt, hat diese Zahl einen relativen Wert und reicht von 1 Monat bis 3).
Notiz:In meiner Arbeitspraxis mit diesem Baustoff hat es ca. 1,5 Monate gedauert, bis die Blöcke fertig waren. Es hängt alles von den Parametern des Blocks ab. Wenn die Blöcke nicht 100x100x200 mm groß sind, dauert die Trocknungszeit weniger als bei Blöcken mit einer Größe von 200x200x400 mm.
Beton aus Sägemehl. Rezept
Bevor mit der Zubereitung der Mischung begonnen wird, müssen Formen für das Gießen von Blöcken hergestellt werden. Im Gegensatz zu Lehmziegeln wird die Form aus dem Sägemehlbetonblock nicht sofort entfernt, sondern nach drei bis fünf Tagen, daher ist es notwendig, eine größere Anzahl von Formen (10-20 Stück) herzustellen, um keine Zeit mit dem Warten auf die Blöcke zu verschwenden auszutrocknen und ihren Herstellungsprozess nicht zu unterbrechen. Die Anzahl der Formen hängt auch davon ab, wie viele Blöcke Sie gleichzeitig herstellen möchten.
Notiz:Formen für Sägemehlbetonblöcke werden nach dem gleichen Prinzip wie für Adobe hergestellt, jedoch ohne Berücksichtigung der Längenmaße (siehe Artikel).
Wenn die Formen fertig sind, wird ein Ort vorbereitet, an dem die Arbeiten zur Herstellung von Blöcken durchgeführt werden, die Plattform zum Gießen von Blöcken wird mit feinem Sand (Fluss, Meer) gefüllt und nivelliert. Auf der vorbereiteten Oberfläche werden vorgefertigte Formen für Blöcke ausgelegt.
Es empfiehlt sich, die Innenwände der Formen mit Plastikfolie oder Pergamin zu verlegen, damit der Block nach dem Trocknen leicht aus der Form genommen werden kann.
Bevor Sie mit dem Mischen der Komponenten beginnen, müssen Sie das Sägemehl sieben. Dazu müssen Sie ein "Sieb" machen - 2 Stück, zum Sieben von Sägemehl.
Sieb zum Sieben von Sägemehl
Notiz:In allen Fällen beträgt die Höhe der Siebseitenwände 20 cm, alle Maße haben Empfehlungscharakter und sind nicht grundsätzlich.
Variante 1 (B1):
Sieb zum Sieben von Sägemehl durch eine Person - die durchschnittliche Größe beträgt 50 cm lang, 40 cm breit, eine Zelle mit einem Durchmesser von nicht mehr als 1 cm.
Variante 2 (B2):
Ein Sieb zum Sieben von Sägemehl für zwei Personen - die durchschnittliche Größe beträgt 80 cm lang, 50 cm breit, eine Zelle mit einem Durchmesser von nicht mehr als 1 cm, der Überstand der Griffe (B) über die Abmessungen des Siebes beträgt etwa 50 cm (es ist ratsam, die Griffe an den Enden abzurunden (C), damit das Sieb beim Sieben des Sägemehls bequem gehalten werden kann).
D und D - Bewegungsrichtung beim Schütteln des Siebes.
Für die Siebvorrichtung werden besäumte Bretter mit einer Dicke von 25 mm benötigt, die Bretter auf die gewünschte Größe zuschneiden, der Reihe nach abschlagen: die Stirnbretter an den Seitenbrettern befestigen oder umgekehrt - das ist nicht wichtig. Es ist besser, es mit selbstschneidenden Schrauben mit einer Länge von der doppelten Dicke der verwendeten Platte zu befestigen.
Wenn kein geeignetes Netz vorhanden ist, können Sie stattdessen eine Dachblechplatte verwenden, Löcher mit dem erforderlichen Durchmesser (in der beschriebenen Version nicht mehr als 1 cm) darin bohren und mit selbstschneidenden Schrauben an einer Seite befestigen der Siebkasten. Der Abstand zwischen den Löchern, sowohl in linearer Richtung als auch in normaler Richtung, beträgt nicht mehr als 5 mm vom Rand der Löcher.
Markieren Sie vor dem Bohren der Löcher das Eisenblech, markieren Sie die Löcher zum Bohren mit einem scharfen Gegenstand (Sie können einen 150-200 mm Nagel verwenden). Wenn das Sieb fertig ist, beginnen Sie mit dem Sieben des Sägemehls, der Abfall kann durchschnittlich 10-15% betragen.
Es ist möglich, Komponenten für die Herstellung von Sägemehlbeton sowohl manuell (in speziell angefertigten Behältern) als auch in einem Betonmischer zu mischen. Das Verfahren und die Reihenfolge des Mischens der Komponenten von Sägemehlbeton ähnelt der Herstellung von Betonlösungen. Zement und Sand werden zunächst trocken gemischt, dann Kalk zugeben und alles nochmals gründlich mischen. Zuletzt Füller hinzufügen - Sägemehl, nach dem Mischen Wasser hinzufügen.
Die Wassermenge hängt vom Feuchtigkeitsgehalt des Sandes und des Sägemehls ab. Wenn das Sägemehl trocken ist und der Sand vor mehr als einem Monat eingebracht wurde, beträgt das Wasservolumen ca. 10-20% des Volumens einer Charge, wenn der Sand direkt vor der Herstellung der Blöcke eingebracht wurde und Sägemehl frisch Schnittholz, dann kann der Wasseranteil in der Mischung 8-12% des Volumens betragen.
Um genauer herauszufinden, welche Qualität ein Block Sägemehlbeton aufweisen wird, empfiehlt es sich, wie bei der Herstellung von Lehmziegeln, eine Kontrollcharge zu erstellen. Bevor Sie mit dem vollständigen Mischen von Sägemehlbetonkomponenten beginnen, müssen Sie einen Teil der Mischung einnehmen und einen kleinen Klumpen (wie einen Tennisball) rollen und fest in Ihrer Handfläche drücken. Wenn Wasser aus dem Klumpen zu tropfen beginnt und die Kugel flach wird, ist zu viel Wasser in der Mischung, wenn das Wasser praktisch nicht herausragt und der Klumpen der Mischung zerbröckelt ist, muss der Sandgehalt reduziert werden oder Sägemehl in der Mischung.
Legen Sie die fertige Mischung in Formen aus und stampfen Sie sie mit einem speziell angefertigten Stampfer, um die restliche Luft aus der Mischung zu entfernen. Die Ausgrabungsbereitschaft des Blocks kann überprüft werden, wobei nicht nur der zu Beginn dieses Abschnitts beschriebene Zeitpunkt der Erstarrung der Mischung in der Form, sondern auch mit Hilfe eines Nagels mit einer Spitze festgehalten wird entlang der Oberfläche des Blocks, wenn der Kratzer eine flache Markierung hinterlassen hat, kann der Block zum weiteren Trocknen entfernt werden.
Das Prinzip, Wände aus Lehm- und Sägemehlbetonblöcken zu errichten, können Sie im Artikel nachlesen.
Eine der Sorten von Leichtbeton ist Sägemehlbeton, der aus Sägemehl hergestellt wird und eine geringe Dichte hat. Das Material wurde in der Sowjetunion entwickelt, in den 60er Jahren sind Jahrhunderte vergangen. Später bestand es alle Qualitäts- und technischen Prüfungen und wurde standardisiert. Der massive Einsatz von Sägemehlbeton im Wohnungsbau begann erst Mitte der 90er Jahre. Seitdem ist es aufgrund seiner einzigartigen Eigenschaften bei Bauherren sehr beliebt. Heute erfahren wir, was Sägemehlbeton ist, wie er hergestellt wird und welche Bewertungen die Bauherren dazu hinterlassen.
Anwendungsgebiet
Dieses Material zeichnet sich durch folgende Eigenschaften aus: Umweltfreundlichkeit, Feuerbeständigkeit, Festigkeit, Dampfdurchlässigkeit, Frostbeständigkeit und Verfügbarkeit. Es wird häufig beim Bau von niedrigen Häusern und Nebengebäuden verwendet. Darüber hinaus eignet sich Sägemehlbeton, wie die Bewertungen von Bauherren zeigen, hervorragend zur Isolierung und Renovierung von Gebäuden. Der Wiederaufbau mit diesem Material ermöglicht es Ihnen, das Fundament nicht zu verstärken.
Beim Bau eines Hauses aus Sägemehlbeton können Sie ein Projekt verwenden, das für jedes andere Material entwickelt wurde. Gleichzeitig sinken die Baukosten deutlich. Sägemehlbetonwände wiegen nicht viel, daher ist es bei Verwendung dieses Materials überhaupt nicht erforderlich, ein zu komplexes Fundament zu legen.
Verbindung
Wie der Name schon sagt, ist Sägemehl das bestimmende Element dieses Materials. Darüber hinaus umfasst die Zusammensetzung von Sägemehlbeton Sand, Zement sowie Ton oder Kalk. Aufgrund seiner günstigen hygienischen und hygienischen Eigenschaften ist das Material optimal für den Wandbau in Wohnräumen geeignet.
Die Dichte des Baustoffs hängt vom Verhältnis Sägemehl zu Sand ab. Je mehr Sand und Bindemittel im Sägemehlbeton enthalten sind, desto höher ist seine Dichte. In diesem Fall hat das Material eine hohe Festigkeit, aber eine geringe Wärmeleistung. Mit zunehmender Sägemehlmenge nimmt die Festigkeit ab. Zusammen damit nehmen die Frostbeständigkeit des Materials und seine Wasserbeständigkeit ab, was sich wiederum negativ auf die Korrosionsbeständigkeit der Stahlbewehrung auswirkt. Die Bewehrung wird beim Verlegen von Wänden verwendet. Aus dem Obigen können wir schließen, dass vor dem Bau eines Hauses aus Sägemehlbeton die Merkmale des Einflusses der Zusammensetzung des Materials auf seine Eigenschaften untersucht werden müssen. Bei der Auswahl der einen oder anderen Zusammensetzung sollten die Dicke der Wände, die Anzahl der Stockwerke des Gebäudes und der Zweck der Wände (innen, außen oder tragend) berücksichtigt werden.
Sägemehl-Betonmarken
Die Mischungsverhältnisse der Komponenten können unterschiedlich sein. Normalerweise gibt es vier Sorten von Sägemehlbeton:
- M5. Auf 100 kg Sägemehl kommen 25 kg Zement, 25 kg Sand, 100 kg Kalk oder Ton. Die Dichte dieses Materials beträgt 500 kg / m 3.
- M10. Auf 100 kg Sägemehl kommen 50 kg Zement, 100 kg Sand und 75 kg Kalk oder Ton. Die Dichte dieser Marke beträgt bereits 650 kg / m 3.
- M15. Auf 100 kg Sägemehl kommen 75 kg Zement, 175 kg Sand, 50 kg Kalk oder Ton. Die Dichte dieser Marke beträgt 800 kg / m 3.
- M20. Auf 100 kg Sägemehl kommen 100 kg Zement, 250 kg Sand, 25 kg Kalk oder Ton. Dies ist das dichteste Material - 950 kg / m 3.
Mauersteine der ersten beiden Marken werden für den Bau, die Isolierung und den Wiederaufbau von Kellern verwendet, da sie hervorragende Wärmedämmeigenschaften aufweisen. Die dritte und vierte Klasse eignen sich hervorragend für den Bau von Innen- und Außenwänden von Gebäuden.
Jetzt werden wir Schritt für Schritt den Prozess der Herstellung von Sägemehlbeton mit unseren eigenen Händen betrachten.
Materialbeschaffung
Die Technologie zur Herstellung von Sägemehlbeton ist einfach, so dass es für viele nicht schwierig sein wird, sie zu Hause zu beherrschen. Die Komponenten, aus denen das Material besteht, sind insofern gut, als dass ihre vorherige Vorbereitung nicht erforderlich ist. Alle Komponenten können problemlos direkt am Tag der Produktion im Baumarkt oder auf dem Markt gekauft werden. Für die Eigenproduktion von Sägemehlbeton müssen Sie also folgende Materialien kaufen: Sägemehl, Sand, Zement, Ton oder Kalk.
Mischen
Einer der mühsamsten Schritte bei der Herstellung von Sägemehlbeton (auch ein Anfänger kann mit eigenen Händen Blöcke herstellen) ist das Mischen, daher wird empfohlen, einen Betonmischer oder zumindest einen Mörtelmischer zu verwenden. Dadurch wird der Mischvorgang nicht nur komfortabler, sondern auch qualitativ hochwertiger. Bevor Sie die getrockneten Sägespäne in einen Betonmischer gießen, müssen sie durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 1 cm gesiebt werden, dann können Sie die Sägespäne mit Zement mischen. Erst danach wird der Mischung vorab zubereiteter Ton- oder Kalkteig hinzugefügt. Alle Komponenten müssen gründlich gemischt und mit Wasser verdünnt werden. Wasser sollte in kleinen Portionen hinzugefügt werden. Nach jedem Belag muss die Sägemehl-Betonmischung gemischt werden. Die Mengenverhältnisse der Komponenten werden je nach Verwendungszweck des Endprodukts individuell festgelegt. Je mehr Last auf die Blöcke fällt, desto höher ist ihre Marke.
Wenn das Mischen von Sägemehlbeton richtig erfolgt, bildet die Mischung beim Zusammendrücken mit der Faust einen Plastikklumpen, auf dem in Abwesenheit von Wassertropfen Dellen von den Fingern sichtbar sind. Dies gilt als Hauptindikator für eine ordnungsgemäß zubereitete Mischung.
Blöcke formen
Wenn die Mischung fertig ist, muss sie sorgfältig in vorgefertigte Formen gestampft werden. In diesem Fall sollten Sie auf keinen Fall zögern, da die Mischung nach eineinhalb bis zwei Stunden schnell zu härten beginnt. Blöcke bleiben 3-5 Tage in Formen. Dann wird der Rahmen entfernt und die Produkte trocknen einen Monat lang weiter. Nach dieser Zeit können Sie mit der Verarbeitung der Blöcke beginnen, die vollständige Trocknung erfolgt jedoch erst nach 3 Monaten, sodass keine Eile mit der Verkleidung erforderlich ist. Wir werden weiter unten mehr darüber sprechen, wie viel Sägemehlbeton ein wenig trocknet.
Form zum Gießen
Sägemehlbeton kann in monolithischer Bauweise mit Schalung verwendet werden. Am häufigsten bevorzugen Bauherren jedoch keinen monolithischen Sägemehlbeton, sondern Blockbeton. Zuallererst werden Formen zum Gießen von Blöcken hergestellt, da sie nach dem Mischen der Mischung vollständig fertig sein müssen. Da der Trocknungsprozess der Blöcke ziemlich lang ist, wird empfohlen, 10-20 Formen gleichzeitig herzustellen.
Für große Blöcke werden zusammenklappbare Doppel- oder sogar Einzelformen hergestellt. Tatsächlich handelt es sich um Kisten mit abnehmbarem Design, die von Brettern heruntergeschlagen wurden. Für diese Zwecke werden meist Bretter mit einer Dicke von 2 cm verwendet.Die Einzelteile der Konstruktion werden mit L-förmigen Stahlstangen, mit einem M8-Gewinde für eine Flügelmutter, aneinander befestigt.
Für kleine Blöcke werden "Kern"-Rahmen aus den gleichen 20-mm-Platten hergestellt. Grundsätzlich wird das Formular für 9 Zellen auf einmal erstellt. Falls gewünscht, kann die Anzahl der Zellen sowohl nach oben als auch nach unten variiert werden. Die inneren Bretter der Struktur werden mit Gleitnuten und die äußeren mit L-förmigen Stäben aneinander befestigt.
Um zu verhindern, dass die Platten, aus denen die Gießform besteht, Feuchtigkeit aufnehmen, werden die Innenwände der Konstruktion mit Kunststoff oder Dachstahl gepolstert oder einfach mit Polyethylen ausgelegt. Dadurch können Sie den Baum nicht nur vor Feuchtigkeit schützen, sondern auch das Entfernen von gefrorenen Blöcken erleichtern.
Block Größe
Die Größe von Sägemehlbetonblöcken ist nicht durch Normen festgelegt. Dies kann von einer Reihe von Indikatoren abhängen: Wandstärke, Breite der Öffnungen und Wände, der Abstand zwischen Öffnungen und Ecken des Gebäudes und die Installationsmethode. Für eine bequemere Konstruktion des Gebäudes werden die Längen der Wandabschnitte so eingestellt, dass sie ein Vielfaches der Blockgrößen betragen.
Zur Vereinfachung der Berechnungen und zur Vereinheitlichung des Projekts beträgt die Dicke des Blocks normalerweise 140 mm - zwei Dicken des Ziegels (rot), unter Berücksichtigung des dazwischen gelegten Mörtels. Dieser Ansatz ist sehr praktisch, da bei der Installation häufig rote Ziegelsteine verwendet werden. Damit die Blöcke schneller trocknen und bessere Hitzeschutzeigenschaften haben, werden 2-3 Löcher in sie gebohrt.
In Anbetracht dessen, dass die Blöcke beim Austrocknen schrumpfen, sollten die Innenabmessungen der Gießformen ungefähr 10 % größer sein als die vorgesehenen Abmessungen der Blöcke. So wird beispielsweise für einen Block mit den Maßen 120 x 250 x 140 mm eine Zelle mit den Maßen 132 x 275 x 154 mm benötigt.
Nuancen
Vor dem Befüllen von Holzformen mit Sägemehl-Betonmischung werden sie auf flache Kunststoff- oder Stahlpaletten gelegt und mit einer dünnen Schicht Sägemehl bestreut. Dann werden in den Zellen Holzstopfen installiert, die in Teerpapier eingewickelt sind, um ein Loch in die Blöcke zu bekommen.
Wenn die Mischung in eine Form gelegt wird, wird sie mit einem speziellen Stampfer gestampft. In den nächsten 3-5 Tagen erlangt das Material 30 bis 40 Prozent der Markenstärke. Nach dieser Zeit wird die Gießform demontiert und die Stopfen aus den Blöcken entfernt. Fertige, aber noch nicht getrocknete Produkte werden 3-4 Tage am selben Ort belassen. Während dieser Zeit erhöht sich ihre Stärke auf 60-70 Prozent.
Endtrocknung
Der letzte Schritt bei der Herstellung von Sägemehlbeton ist die Trocknung. Zur Endtrocknung müssen die Blöcke unter einem Vordach verschoben oder mit Polyethylen abgedeckt werden. Es ist wünschenswert, dass sie in einem Entwurf vorliegen. Beim Verlegen von Blöcken müssen Lücken zur Belüftung zwischen ihnen gelassen werden. In der Regel werden sie in Form von Säulen verlegt. Zuerst werden ein paar Mauerblöcke auf zwei gebrannte Ziegel gelegt, dann noch ein paar darüber und so weiter. Nach einem Monat härten die Blöcke aus, trocknen und erreichen eine Festigkeit von 90 %. Um sie so stark wie möglich zu machen, wird empfohlen, weitere drei Monate zu warten, bevor mit dem Bau begonnen wird. Es liegt an Ihnen, diese Regel zu missachten oder nicht, es hängt alles von der Art des Gebäudes ab, für das das Material beschafft wird. Um beispielsweise ein Badehaus aus Sägemehlbeton zu bauen, ist es überhaupt nicht erforderlich, zu warten, bis die Produkte zu 100% trocken sind. Die fertigen Blöcke müssen fest, fest und frei von Rissen sein. Wenn sie aus einer Höhe von einem Meter fallen gelassen werden, sollten sie nicht brechen.
Basierend auf den Bewertungen erfahrener Bauherren listen wir die wichtigsten Vor- und Nachteile dieses Materials auf. Sägemehlbeton besticht vor allem durch seine Umweltfreundlichkeit und Hitzeschutzeigenschaften. Dank letzterer Eigenschaft ist während des Baus des Gebäudes keine zusätzliche Wärmedämmung der Wände erforderlich, was erhebliche Einsparungen ermöglicht. Die langjährige Erfahrung im Umgang mit Sägemehlbeton hat gezeigt, dass er anderen Materialien in puncto Wärmedämmung um ein Vielfaches überlegen ist. Eine 30-Zentimeter-Wand aus solchen Blöcken speichert die Wärme also genauso wie eine meterlange Ziegelwand.
Zudem wird durch das geringe Gewicht des Materials die Belastung des Fundaments deutlich reduziert. Folglich erweist sich der Bau eines Fundaments für ein Haus aus Sägemehlbeton als viel kostengünstiger.
Ein weiterer Vorteil des Materials ist seine Strapazierfähigkeit. Wie die Bewertungen von Bauherren zeigen, ist Sägemehlbeton beständig gegen Verformungen und Stoßbelastungen. Trotz des Vorhandenseins einer großen Menge Sägemehl in der Zusammensetzung ist das Material aufgrund des darin enthaltenen Sand- und Zementgehalts ziemlich feuerbeständig. Bei einer Temperatur von 1200 ° C entzündet es sich zwei Stunden lang nicht.
Bei der Arbeit ist Sägemehlbeton ziemlich biegsam - er kann problemlos gesägt, gebohrt und gefräst werden. Das Material ist frost-, schimmel- und schimmelresistent und verrottet auch nicht. Es haftet gut und gleichmäßig auf Putz- und Betonzusammensetzungen sowie auf Farben und Lacken und Klebstoffen.
Natürlich gibt es auch keine Mängel. Wie die Bewertungen von Bauherren zeigen, hat Sägemehlbeton nur eine schwache Seite - die Wasseraufnahme. Je höher dieser Indikator ist, desto geringer ist die Qualität des Materials. Je nach Sägemehlbetonmarke kann die Feuchtigkeitsaufnahme 8 bis 12% betragen. Sie kann um 2-4% reduziert werden, indem die Blöcke mit wasserabweisenden Mitteln behandelt werden.
Zum Vergleich hier die Feuchtigkeitsaufnahmeraten für andere gängige Materialien:
- Tonziegel - 2-4%.
- Blähtonbeton - 8%.
- Gas- und Schaumbeton - 8-10%.
- Stahlbeton - 3%.
- Gas- und Schaumsilikat - 8-10%.
- Polystyrolbeton - 8%.
Wenn Sägemehlbeton einigen Materialien in der Feuchtigkeitsaufnahme unterlegen ist, ist es daher nicht so wichtig, seine Vorteile aufzugeben. Und wenn wir berücksichtigen, dass dieser Indikator bei Verwendung spezieller Zusammensetzungen auf recht akzeptable Werte gebracht werden kann, wird dieses Material im Vergleich zu einigen Analoga vollständig führen.
Auswahl und Verarbeitung von Sägemehl
Für die Herstellung hochwertiger Blöcke wird empfohlen, Nadelholz-Sägemehl bis zu einer Größe von 5 mm zu verwenden. Aufgrund ihrer homogenen körnigen Struktur haben sie eine gute Fließfähigkeit, was beim Pressen der Sägemehlbetonmischung in Formen äußerst wichtig ist. Außerdem sind diese Sägespäne weniger anfällig für biologische Abbauprozesse. Am häufigsten wird Fichtensägemehl verwendet, da es die günstigsten Eigenschaften aufweist, von denen der Gehalt an wasserlöslichen Substanzen am wichtigsten ist - 1,12 %. Machen wir uns zum Vergleich mit dem Gehalt an wasserlöslichen Substanzen in Sägemehl anderer Arten bekannt: Pappel - 1,12 %, Birke - 1,3-1,45 %; Kiefer - 2,2-6,2%; eiche - 2,5-7,3%; Asche - 2,2-5,8%; Lärche - ab 10,6%.
Die zum Abbinden des Zement-Sägemehl-Gemisches benötigte Zeit hängt auch von der Holzart ab. So härtet eine Mischung mit Fichtensägemehl in 10-12 Stunden vollständig aus. Bei Verwendung von Lärchensägemehl beträgt dieser Wert bereits 90 Stunden. Um die Wirkung organischer wasserlöslicher Stoffe auf Zement zu reduzieren, wird Sägemehl chemisch oder physikalisch behandelt. Die einfachste Verarbeitungsmethode ist die Oxidation organischer Elemente an der Luft, vorzugsweise unter Sonnenlicht. Wenn Sägemehl in warmer Luft ist, oxidiert ein Teil der Stoffe sofort, während der andere zuerst gärt, dann teilweise oxidiert, glasiert oder kristallisiert und eine unlösliche Form annimmt. Der Nachteil dieser Verarbeitungsmethode ist ihre Dauer. Es dauert 2-3 Monate, bis Nadelholzsägemehl an der Luft oxidiert, bei Laubbäumen verdoppelt sich diese Zahl.
Die zweite Möglichkeit, Späne von wasserlöslichen Verbindungen loszuwerden, ist die Wasserbehandlung. Dazu wird Sägemehl entweder lange dem Regen ausgesetzt oder eingeweicht. Mit der Zeit ist diese Methode auch langwierig, da das Material lange trocknet.
Die dritte und gebräuchlichste Methode ist die Behandlung mit einer Lösung aus Wasserglas oder Calciumchlorid. Hier gibt es zwei Nuancen. Einerseits ist das Material bei der Verarbeitung mit Flüssigglas weniger haltbar, andererseits benötigt man für eine erfolgreiche Verarbeitung mit Calciumchlorid gut gealtertes Nadelholz.
Arbolit
Sägemehlbeton wird oft mit einem anderen Baustoff verwechselt - Arbolit, was völlig falsch ist. Holzbeton ist nach GOST definiert als Beton mit einem Zementbinder, chemischen Zusätzen und organischen Lösungsmitteln. In der klassischen Version werden bei Arbolitbeton jedoch Holzspäne verwendet. Sie bestimmt seine einzigartigen Eigenschaften.
Genau wie Sägemehlbeton ist Holzbeton ein umweltfreundliches Wandmaterial mit hoher Feuerbeständigkeit und Wärmedämmung. Dennoch weisen diese beiden Materialien trotz der Ähnlichkeit der Struktur einen grundlegenden Unterschied auf. Tatsache ist, dass bei der Herstellung von Holzbeton anstelle von kleinen Sägemehlen, die allein keine ausreichenden Festigkeitseigenschaften aufweisen können, spezielle Holzspäne verwendet werden, deren Größe streng standardisiert ist. Sägemehl kann im Gegensatz zu Holzspänen den Mauerstein nicht ausreichend verstärken (festigen) und ihm "Plastizität" verleihen. Somit ist Holzbeton in Bezug auf die Biegefestigkeit und die Fähigkeit, sich ohne vollständige Zerstörung vorübergehend zu verformen, stärker als Sägemehlbeton. Fairerweise ist anzumerken, dass Sägemehlbeton in diesem Indikator andere Leichtbetonarten übertrifft.
Um die Blöcke zu verstärken, Hohlräume zu füllen und das Schwinden zu reduzieren, wird dem Sägemehlbeton viel Sand und auch viel Kalk oder Ton hinzugefügt, um das Bindemittel zu sparen. Die Verwendung einer großen Menge Sand wirkt sich negativ auf die Feuerbeständigkeit des von uns in Betracht gezogenen Materials aus - bei einer Temperatur von +573°C ändert sich das Volumen des Sägemehlbetons im Beton, was zu Rissen führen kann. Außerdem werden durch den gewichtigen Sandanteil die strukturellen Eigenschaften der Blöcke reduziert. Damit Sägemehlbeton die Stärke der Marke M25 erreicht, sollte seine Dichte 950 kg / m 3 betragen. Aufgrund der hohen Dichte steigen die Kosten für das Material und seine Lieferung und die Bauarbeiten werden schwieriger.
Der Holzbeton einer ähnlichen Marke hat eine Dichte von 500 bis 700 kg / m 3. Bedenkt man, dass mit zunehmendem spezifischem Gewicht die wärmesparenden Eigenschaften abnehmen, unterscheidet sich die Wärmeleitfähigkeit von Sägemehlbeton und Holzbeton um mehr als das Doppelte zugunsten des letzteren. Dieser Unterschied ist auf den geringen Holzanteil im Sägemehlbeton im Vergleich zu Arbolit zurückzuführen: etwa 50 % gegenüber 80-90 % der Späne. Dies wirkt sich negativ auf eine Eigenschaft wie die Bereitstellung einer passiven Belüftung des Raumes aus. Auch hier ist es erwähnenswert, dass Sägemehlbeton in diesem Parameter die meisten Wandmaterialien deutlich übertrifft. Es eignet sich perfekt für den Bau von Flachbauten und steht nach seinem "Konkurrenten" an zweiter Stelle.
Daher ist es äußerst falsch, Sägemehlbeton als Arbolit zu bezeichnen, da es sich um völlig unterschiedliche Materialien handelt. Die einzige Ähnlichkeit zwischen ihnen ist das Vorhandensein einer holzigen Komponente in der Zusammensetzung.
Derzeit sind viele Baustoffe und Mischungen entstanden, die in verschiedenen Ländern der Welt weit verbreitet sind, aber dennoch umweltfreundlichen Materialien wie Sägemehlbeton der Vorzug gegeben wird. Es kann leicht mit eigenen Händen hergestellt werden, sowohl in Form von Blöcken als auch in Form von monolithischen Objekten für den Bau.
Was ist Sägemehlbeton und wo wird er verwendet
Sägemehlbeton gehört zu einer Vielzahl von künstlichen Leichtbaustoffen. Es besteht aus Sand, Zement und Sägemehl, die ihm Porosität verleihen, Gewicht reduzieren und Wärmedämmeigenschaften bieten. Sägemehlbeton wurde in den 60er Jahren des 20. Jahrhunderts erfunden, aber seine Verwendung war nicht so weit verbreitet wie heute.
Derzeit werden aus Sägemehlbeton Blöcke, Platten und Platten verschiedener Größen hergestellt. Sie werden beim Bau von Cottages, Landhäusern, leichten Obergeschossen von Gebäuden usw. verwendet.
Materialvorteile
Sägemehlbeton ist ein umweltfreundliches Material, da bei seiner Herstellung keine giftigen Stoffe verwendet werden. Seine Herstellung erfordert keine hohen Energie- und Finanzkosten, wodurch das Material kostengünstig ist. Im Produktionsprozess werden Sägemehl und Späne verwendet, wodurch das Problem des Recyclings von Abfällen aus der holzverarbeitenden Industrie gelöst werden kann. Einer der wichtigsten Vorteile des Materials sind seine wärmedämmenden Eigenschaften, die den Raum bei niedrigen und hohen Temperaturen zuverlässig schützen.
Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Herstellung von Sägemehlbeton
Um Sägemehlbeton zu Hause herzustellen, benötigen Sie einige Werkzeuge und Materialien.
Materialien zur Herstellung des Produkts
Von Materialien sollten Sie verwenden:
- Zement, Kalk oder Ton (dies sind die bindenden Bestandteile des Materials);
- Sand;
- Limette;
- Sägemehl oder kleine Späne.
Um die Schalung oder das Formular zu formen, benötigen Sie:
- Holzlatten 50 mm, OSB-Bleche oder verzinkte Bleche;
- Nägel oder Metallklammern zum Halten der Schalungswände.
Werkzeuge
Von den Werkzeugen, die Sie benötigen:
- ein Hammer;
- maßband nicht weniger als 2 Meter;
- Bügelsäge für Holz;
- Schraubendreher und Schrauben daran;
- Behälter zur Herstellung von Sägemehlbeton;
- eine Schaufel oder ein manueller elektrischer Mischer, für die Herstellung großer Mischungsmengen wird ein elektrischer Betonmischer benötigt;
- Kelle oder Schaufel, um die fertige Mischung in Formen zu legen.
Proportionen: Tabelle und Beispiele
Es gibt drei Hauptmarken von Sägemehlbeton, die im Bauwesen verwendet werden: M10, M15 und M25.
- Die Marke M10 wird beim Bau von einstöckigen Häusern, Ferienhäusern und Nebengebäuden verwendet.
- Die Marke M15 wird beim Bau von zwei- und dreistöckigen Häusern verwendet.
- Die Marke M25 wird beim Bau von Industrie- und Technologiegebäuden und -strukturen helfen.
Ein wichtiges Merkmal der Mischung ist, dass die Masse der Bindemittel gleich der Masse der trockenen Bestandteile von Sägemehlbeton sein sollte.
Anteilstabelle für die Herstellung von Sägemehlbeton
Um M10 Sägemehlbeton herzustellen, nehmen wir eine Einheit Zement (0,5 Eimer), fügen zwei Einheiten Sand hinzu (1 Eimer), fügen sechs Einheiten Sägemehl oder kleine Späne (3 Eimer) und etwas mehr als einen halben Eimer Kalk hinzu.
Die Herstellung von Sägemehlbeton der Marke M15 unterscheidet sich dadurch, dass 0,5 Eimer mehr Sand und ein Eimer mehr Sägemehl hinzugefügt werden, das Zementvolumen gleich bleibt, die Kalkmenge auf 0,4 Eimer reduziert wird. Bei der Herstellung einer Mischung aus Sand der Güteklasse M25 werden 1,5 Eimer Zement, 0,5 Eimer, 3 Eimer Sägemehl und 0,4 Eimer Kalk hinzugefügt. Die Wassermenge hängt von der Menge des Sägemehlbetons ab. Wir fügen so viel Wasser hinzu, dass die Masse pastös wird.
In jedem Einzelfall spielen die Bestandteile im Sägemehlbeton eine wichtige Rolle, daher ist es notwendig, die Proportionen beizubehalten, um hochwertiges Material herzustellen.
Fotogalerie: Schritt für Schritt Blöcke erstellen
Nach dem Aushärten der Mischung werden nach einigen Tagen die fertigen Blöcke entnommen und 3-4 Monate trocknen gelassen. 
Die Mischung wird in Formen gegossen und mehrere Tage stehen gelassen. 
Wir bringen die Sägemehlbetonmischung in einen pastösen Zustand 
Alle notwendigen Komponenten hinzufügen und gründlich mischen 
Bestimmen Sie die Größe der Formen und montieren Sie sie zum Gießen von Sägemehlbeton
Technik: So machen Sie es selbst
Die Herstellung von Sägemehlbeton zu Hause ist kein komplexes System und keine komplexe Aktion.
- Wir fahren mit der Bildung der Schalung oder Form für die Blöcke fort. Für die Herstellung von Schalungen in der ersten Phase ist es notwendig, die Dicke der Wände zu bestimmen. Es sollte mindestens 50 cm betragen Wir messen Bretter oder Platten aus OSB mit einem Maßband nach Größe, schneiden sie mit einer Bügelsäge ab und befestigen sie mit Klammern oder Nägeln auf dem Fundament.
- Auf ähnliche Weise formen wir eine Schachtel zum Gießen von Blöcken und stellen sie auf eine ebene Fläche. Die Abmessungen der Box können je nach Anwendung der Blöcke unterschiedlich sein.
- Gießen Sie die Mischung in den erforderlichen Anteilen mit Wasser und mischen Sie gründlich von Hand oder mit einem elektrischen Gerät.
- Wir bringen die Masse in den Zustand einer Paste und gießen sie in Formen oder in Schalungen. Charakteristisch für diesen Beton ist seine Langzeittrocknung von 3 Monaten. Dies ist notwendig, damit das Sägemehl seine chemische Aktivität verliert und das Produkt so stark wie möglich wird.
Video: Bastelanleitung
In der modernen Welt werden umweltfreundliche und sichere Materialien wie Sägemehlbeton immer mehr bevorzugt. Seine Herstellung erfordert keine hohen Kosten und seine Effizienz ist seit Jahrzehnten bewährt, sodass Sie dieses Material auf Wunsch problemlos zu Hause herstellen können.
Sägemehlbeton ist ein Material, das vor dem Auftreten von Schaumbeton im monolithischen Bau weit verbreitet ist. Heutzutage werden meist Mauersteine aus Sägemehlbeton hergestellt, die für den Bau von Gebäuden mit einer Höhe von bis zu 3 Stockwerken geeignet sind.
Dieser Artikel enthält Anweisungen, wie Sie Sägemehlbeton mit Ihren eigenen Händen herstellen können. Wir werden auch den Zweck des Materials, seine technischen Eigenschaften, Vor- und Nachteile berücksichtigen.
1.2 Testblöcke aus Sägemehlbeton (Video)
2 Technologie zur Herstellung von Sägemehlbeton
Die Rohstoffzusammensetzung von Sägemehlbeton besteht aus 4 Komponenten - Portlandzement, Sägemehl, Sand und Wasser. Kalk kann auch als zusätzliches Bindemittel hinzugefügt werden, aber es besteht kein wirklicher Bedarf dafür. Die Zementschlämme ist ein alkalisches Medium, in das aus dem Sägemehl zuckerhaltige Stoffe freigesetzt werden, die die Endfestigkeit des Materials negativ beeinflussen.
Um negative Prozesse auszuschließen, muss Sägemehl vorverarbeitet werden. Der einfachste Weg, dies zu tun, besteht darin, das Sägemehl 2-3 Monate in der offenen Sonne zu halten. Aufgrund der Dauer dieser Methode ist die Verwendung jedoch irrational. Die effizienteste Methode ist das Einweichen des Sägemehls in einer Kalklösung (Konzentration 1,5 %) für 3-4 Tage unter regelmäßigem Rühren. Für einen Kubikmeter Material müssen 200 Liter Wasser verwendet werden, in dem 2,5 kg Kalk verdünnt werden. Diese Behandlung schützt die Blöcke auch vor dem Verrotten bei hoher Luftfeuchtigkeit.
Die Anteile der zu mischenden Komponenten richten sich nach der erforderlichen Dichte des herzustellenden Materials (die Daten in der Tabelle sind bei der Berechnung der Herstellung eines Kubikmeters Sägemehlbeton angegeben):
Die Wassermenge variiert zwischen 250-350 l / m 3 der Mischung. Die spezifische Auswahl erfolgt anhand des anfänglichen Feuchtigkeitsgehalts des Sägemehls. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials 35-50% beträgt, müssen Sie die maximale Wassermenge (350 l) hinzufügen, sie reicht von 50 bis 100% - die Mindestmenge.
Es gibt zwei Sequenzen zum Mischen der Lösung:
- Zunächst wird Zement mit Sand gemischt, danach wird Sägemehl hinzugefügt und Wasser gegossen.
- Das Sägemehl wird mit Wasser gefüllt und mit Zement versetzt, die Mischung bis zur homogenen Konsistenz gerührt und mit Sand versetzt.
Limette wird immer zuletzt hinzugefügt. Wenn die Herstellung von Sägemehlbeton ohne spezielle Ausrüstung erfolgt, ist es aufgrund der geringeren Arbeitsintensität vorzuziehen, die Mischreihenfolge Nr. 2 zu verwenden. Beachten Sie, dass es ziemlich schwierig ist, eine solche Lösung mit einem Betonmischer vom Schwerkrafttyp herzustellen, da Wasser durch den Behälter fließt und Sägemehl oben bleibt. Idealerweise müssen Sie einen Zwangsbetonmischer verwenden, dessen Kosten bei 50.000 beginnen.
Die handwerkliche Produktion kann ohne spezielle Ausrüstung durchgeführt werden, indem die Lösung in einem Trog zubereitet wird. In diesem Fall ist es notwendig, Sand und Zement mit einer Schaufel zu mischen, dann Sägemehl hinzuzufügen und zu mischen und Wasser einzuführen. Die Lösung sollte einen solchen Feuchtigkeitsgehalt haben, dass sie beim Zusammendrücken mit der Faust nicht reißt, aber nicht mit Wasser abläuft.
Mit einer solchen Lösung kann ein Estrich aus Sägemehlbeton gegossen oder eine monolithische Konstruktion ausgeführt werden. Wenn das ultimative Ziel darin besteht, Blöcke herzustellen, müssen Sie Formen aus Blech oder Sperrholz herstellen.
Es ist sinnvoll, die Form für die Standardgröße von Wandblöcken 390 * 190 * 188 mm zu erstellen, gleichzeitig sollte ihre Höhe jedoch 5 cm höher sein, was zum Stampfen der Mischung erforderlich ist. Außerdem sollte das Formular keinen Boden haben und seitliche Griffe sollten vorhanden sein. Zum Rammen wird eine separate Metallplatte hergestellt, die den Abmessungen des Querschnitts der Form entspricht.
Die Blockproduktionstechnologie ist recht einfach. Zunächst müssen Sie einen Standort vorbereiten, auf dem die Blöcke bis zur vollständigen Aushärtung standhalten. Alle Arbeiten werden auf seinem Territorium ausgeführt. Die Form wird mit Sägemehlbeton gefüllt, der als Presse verwendete Deckel wird gegen die Mischung gedrückt, was zur Verdichtung des Blocks führt. Außerdem hebt sich die Form an den Griffen und der Block bleibt auf dem Boden liegen. Das Produkt erhält nach 2 Wochen Arbeitsstärke.
