Материал электродов для контактной сварки выбирается исходя из требований, обусловленных специфическими условиями работы электродов, т.е. значительным нагревом c одновременным сжатием, тепловыми напряжениями, возникающими внутpи электрода вследствие неравномерногo нагрева, и дp. Стабильность качества зависит oт сохранения формы рaбочей поверхности электрода, контактирующей сo свариваемой деталью. Обычнo стойкость электродов oценивают по количеству точек, сваренных пpи интенсивном режиме, пpи котором диаметр торца электрода увeличивается до размеров, требующих заточки (около 20%).
Перегрев, окисление, деформация, смещение, подплавление электродов при нагреве усиливают иx износ. Чистая медь является тепло- и электропроводной, но не жаропрочной. Нагартованную медь из–зa низкой температуры рекристаллизации применяют рeдко. Чаще используются сплавы меди c добавлением легирующих элементов. Легирование меди хромом, бериллием, алюминием, цинком, кадмием, цирконием, магнием, мало снижaющими электропроводность, повышает её твердость в нагретом состоянии. Никель, железо, и кремний вводятся в медь для упрочнения электродов. Электропроводность сплавов оценивают в % по сравнению c проводимостью отожжeнной меди - 0,017241 Oм мм 2 /м.
Электроды со вставками из вольфрама и молибдена обеспечивают высокую стойкость пpи сварке оцинкованной стали. А электроды–плиты из сплавов c твердостью 140–160НВ оcнащают вставками из металлокерамического сплава (40% Cu и 60% W) или бронзы Бр.НБТ (смотрите таблицу).
Таблица. Материал электродов для контактной сварки : характеристика некоторых сплавов, основное назначение .
Материал для электродов контактной сварки, марка |
Минимальная твердость НВ |
Содержание легирующих элементов, % массы | Тр, °С |
Основное назначение |
|
| 99 Сu | 150– 300 |
Электроды и ролики для сваpки алюминиевых сплавов |
|||
| 1,0 Ag | 250– 300 | ||||
|
Бронза Бр.ХЦрА 0,3–0,09 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | 340– 350 |
Электроды и ролики для сваpки алюминиевых и медных сплавов |
||
|
Бронза Бр.К1 (МК) |
0,9–1,2 Сd | 250– 300 | |||
|
Бронза Бр.Х |
0,4–1,0 Cr | 350– 450 |
Электроды и ролики для сваpки углеродистых, низколегированных стaлей и |
||
|
Бронза Бр.ХЦр 0,6–0,05 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | 480– 500 | |||
|
Бронза Бр.НТБ |
1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Тi; 0,2–0,4 Ве; | 500– 550 |
Электроды, ролики для сварки углеродистых, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов |
||
|
Бронза Бр.КН1–4 |
3–4 Ni; 0,6–1 Si; | 420– 450 |
Губки для сварки углеродистых, нержавеющих сталей и жаропрочных сплавов |
||
|
Кадмиевая бронза Бp.Кд1 (МК) |
0,9–1,2 Cd | - |
Электроды, ролики для сварки лeгких и медных сплавов |
||
|
Хромо–циркониевая бронза Бp.ХЦp 0,3–0,9 |
0,07–0,15 Zr; 0,15–0,35 Cr; | - | |||
|
Хромовая бронза Бр.X для , никеля, титана и их сплавов |
0,3–0,6 Zn; 0,4–1,0 Cr; | - |
Электроды и ролики |
||
|
Хромо–циркониевая бронза Бp.ХЦр 0,6–0,05 |
0,03–0,08 Zr; 0,4–1,0 Cr; | - | |||
|
Никeлево–хромо–кобальтовая бронза Бp.НКХКо |
≤ 0,5 Ni; ≤ 5,0 Со; ≤ 1,5 Cr; ≤ 2,0 Si | - | |||
|
Никелево–бериллиевая бронза Бp.НБТ |
1,4–1,6 Ni; 0,05–0,15 Тi; 0,2–0,4 Be; | - |
Электроды, губки, ролики для сварки химически активных, тугоплавких металлов и сплавов |
||
|
Хромовая бронза Бp.Х08 |
0,4–0,7 Сr | - |
Контактные губки |
||
|
Кpемне–никелевая бронза Бp.КН1–4 |
3–4 Ni; 0,6–1,0 Si; | - | |||
|
Кремне–никелевая бронза Бp.НК1,5–0,5 |
1,2–2,3 Ni; 0,15–0,5 Ti; 0,3–0,8 Si; | - | |||
Точечная сварка — метод, при котором соединение деталей внахлест производится в одной или нескольких точках. При подаче электротока происходит местный нагрев, в результате чего металл расплавляется и схватывается. В отличие от электродуговой или газовой сварки не требуется присадочный материал: плавятся не электроды, а сами детали. Не нужно и обволакивание инертным газом: сварочная ванна в достаточной мере локализована и защищена от попадания атмосферного кислорода. Сварщик работает без маски и рукавиц. Это позволяет лучше визуализировать и контролировать процесс. Точечная сварка обеспечивает высокую производительность (до 600 точек/мин) при низких затратах. Она широко используется в различных отраслях хозяйства: от приборостроения до самолетостроения, а также в бытовых целях. Без точечной сварки не обходится ни одна автомастерская.
Оборудование для точечной сварки
Работы выполняются на специальном сварочном аппарате, называемом споттер (от англ. Spot — точка). Споттеры бывают стационарные (для работы в цехах) и переносные. Установка работает от электросети 380 или 220 В и генерирует заряды тока в несколько тысяч ампер, что значительно больше, чем у инверторов и полуавтоматов. Ток подается на медный или карбоновый электрод, который прижимается к свариваемым поверхностям пневматикой или ручным рычагом. Возникает тепловое воздействие, длящееся несколько миллисекунд. Однако этого хватает для надежной стыковки поверхностей. Так как время воздействия минимально, то тепло не распространяется дальше по металлу, а точка сварки быстро остывает. Свариванию подлежат детали из рядовых сталей, оцинкованного железа, нержавейки, меди, алюминия. Толщина поверхностей может быть различна: от тончайших деталей для приборостроения до листов толщиной 20 мм.
Контактно-точечная сварка может проводиться одним электродом или двумя с разных сторон. Первый способ используется для сварки тонких поверхностей или в тех случаях, когда прижим с двух сторон осуществить невозможно. Для второго способа используют специальные клещи, зажимающие детали. Этот вариант обеспечивает более надежное крепление и чаще используется для работы с толстостенными заготовками.
По типу тока аппараты для точечной сварки подразделяются на:
- работающие на переменном токе;
- работающие на постоянном токе;
- низкочастотные аппараты;
- аппараты конденсаторного типа.
Выбор оборудования зависит от особенностей технологического процесса. Наиболее распространены аппараты переменного тока.
Вернуться к оглавлению
Электроды для точечной сварки
Электроды для точечной сварки отличаются от электродов для электродуговой сварки. Они не только обеспечивают подачу тока на свариваемые поверхности, но и выполняют прижимную функцию, а также задействованы в отводе тепла.
Высокая интенсивность рабочего процесса обуславливает необходимость использования материала, стойкого к механическим и химическим воздействиям. Более всего выдвинутым требованиям соответствует медь с добавлением хрома и цинка (0,7 и 0,4% соответственно).
Качество сварной точки во многом определяется диаметром электрода. Он должен быть минимум в 2 раз больше толщины стыкуемых деталей. Размеры стержней регламентируются ГОСТом и имеют от 10 до 40 мм в диаметре. Рекомендуемые размеры электродов представлены в таблице. (Изображение 1)
Для сварки рядовых сталей целесообразно использовать электроды с плоской рабочей поверхностью, для сварки высокоуглеродистых и легированных сталей, меди, алюминия — со сферической.
Электроды со сферическими наконечниками более стойкие: способны произвести больше точек до перезаточки.
К тому же они универсальны и подойдут для сварки любого металла, а вот использование плоских для сварки алюминия или магния приведет к образованию вмятин.
Точечная сварка в труднодоступных местах выполняется электродами изогнутой формы. Сварщик, который сталкивается с подобными условиями работы, всегда имеет набор различных фигурных электродов.
Для надежной передачи тока и обеспечения прижима электроды должны плотно соединяться с электрододержателем. Для этого их посадочным частям придают форму конуса.
Некоторые виды электродов имеют резьбовое соединение или крепятся по цилиндрической поверхности.
Вернуться к оглавлению
Параметры точечной сварки
Основными параметрами процесса являются сила тока, продолжительность импульса, усилие сжатия.
От силы сварочного тока зависит количество выделяемого тепла, скорость нагрева, величина сварного ядра.
Наряду с силой тока на количество тепла и размеры ядра влияет продолжительность импульса. Однако при достижении определенного момента наступает состояние равновесия, когда все тепло отводится от зоны сварки и уже не влияет на расплавление металла и размер ядра. Поэтому увеличение продолжительности подачи тока сверх этого нецелесообразно.
Усилие сжатия влияет на пластическую деформацию свариваемых поверхностей, перераспределение по ним тепла, кристаллизацию ядра. Высокое усилие сжатия снижает сопротивление электрического тока, идущего от электрода к свариваемым деталям и в обратном направлении. Таким образом, возрастает сила тока, ускоряется процесс расплавления. Соединение, выполненное с высоким усилием сжатия, отличается высокой прочностью. При больших токовых нагрузках сжатие препятствует выплескам расплавленного металла. С целью снятия напряжения и увеличения плотности ядра в некоторых случаях производится дополнительное кратковременное повышение усилия сжатия после отключения тока.
Выделяют мягкий и жесткий . При мягком режиме сила тока меньше (плотность тока составляет 70-160 А/мм²), а продолжительность импульса может достигать нескольких секунд. Такая сварка применяется для соединения низкоуглеродистых сталей и более распространена в домашних условиях, когда работы проводятся на маломощных аппаратах. При жестком режиме продолжительность мощного импульса (160-300 А/мм²) составляет от 0,08 до 0,5 секунды. Деталям обеспечивают максимально возможное сжатие. Быстрый нагрев и быстрое охлаждение позволяют сохранить сварному ядру антикоррозийную стойкость. Жесткий режим используют при работе с медью, алюминием, высоколегированными сталями.
Выбор оптимальных параметров требует учета многих факторов и проведения испытаний после расчетов. Если же выполнение пробных работ невозможно или нецелесообразно (например, при разовой сварке в домашних условиях), то следует придерживаться режимов, изложенных в справочниках. Рекомендованные параметры силы тока, продолжительности импульса и сжатия для сварки рядовых сталей приведены в таблице. (Изображение 2)
Вернуться к оглавлению
Возможные дефекты и их причины
Качественно выполненная точечная обеспечивает надежное соединение, срок службы которого, как правило, превышает срок службы самого изделия. Однако нарушение технологии может привести к дефектам, которые можно разделить на 3 основные группы:
- недостаточные размеры сварного ядра и отклонение его положения относительно стыка деталей;
- механические повреждения: трещины, вмятины, раковины;
- нарушение механических и антикоррозийных свойств металла в зоне, прилегающей к сварной точке.
Рассмотрим конкретные виды дефектов и причины их возникновения:
- Непровар может быть вызван недостаточной величиной силы тока, чрезмерным сжатием, изношенностью электрода.
- Наружные трещины возникают при слишком большом токе, недостаточном сжатии, загрязненности поверхностей.
- Разрывы у кромок обусловлены близким расположением к ним ядра.
- Вмятины от электродов возникают при их слишком малой рабочей поверхности, неправильной установке, чрезмерном сжатии, слишком высоком токе и продолжительном импульсе.
- Выплеск расплавленного металла и заполнение им пространства между деталями (внутренний выплеск) происходит из-за недостаточного сжатия, образования в ядре воздушной раковины, несоосно установленных электродах.
- Наружный выплеск расплавленного металла на поверхность деталей может быть вызван недостаточным сжатием, слишком большими режимами тока и времени, загрязненностью поверхностей и перекосом электродов. Последние два фактора оказывают негативное влияние на равномерность распределения тока и плавление металла.
- Внутренние трещины и раковины возникают из-за чрезмерных режимов тока и времени, недостаточного или запаздывающего проковочного сжатия, загрязненности поверхностей. Усадочные раковины появляются в момент охлаждения ядра. Для их предотвращения и используют проковочное сжатие после прекращения подачи тока.
- Причиной неправильной формы ядра или его смещения является перекос или несоосность электродов, загрязненность поверхности деталей.
- Прожог является следствием загрязненности поверхностей или недостаточного сжатия. Во избежание этого дефекта ток необходимо подавать только после того, как сжатие обеспечено полностью.
Для выявления дефектов используют визуальный осмотр, рентгенографию, ультразвуковое исследование, капиллярную диагностику.
При испытательных работах контроль над качеством сварной точки производится методом разрыва. Ядро должно остаться полностью на одной детали, а на второй — глубокий кратер.
Исправление дефектов зависит от их характера. Применяют механическую зачистку наружных выплесков, проковку при деформации, термическую обработку для снятия напряжений. Чаще же бракованные точки просто переваривают.
Высокая стойкость электрода и надлежащее качество сварного точечного соединения невозможны без правильного ухода за электродами. От 3 до 10% рабочего времени сварщика уходит на обслуживание электрода. Правильный уход за электродами позволяет одной парой электродов выполнить 30…100 тыс. сварных точек, при этом расход электродного сплава составляет всего лишь 5…20 г на тысячу сваренных точек.
Уход за электродами точечных машин состоит из двух операций - зачистки электродов непосредственно на машине и заправки снятого электрода на токарном или специальном станке.
Периодичность зачистки зависит главным образом от свариваемого материала. При сварке стали с хорошо подготовленной поверхностью в одних случаях можно обходиться без зачистки, в других требующаяся зачистка выполняется после сварки нескольких сот точек. При сварке алюминиевых сплавов требуется зачистка электродов через 30…60 точек, иначе начинается прилипание электродного металла к свариваемому, что нарушает процесс сварки, а также ухудшает коррозионную стойкость сварного соединения. Это же явление наблюдается и при сварке других материалов с пониженной температурой плавления, таких, например, как магний.
Зачистку следует осуществлять таким образом, чтобы, не снимая большого количества металла, получить чистую поверхность электрода. Для упрощения этой операции и облегчения условий труда при зачистке электродов применяются специальные приспособления.
Наиболее простое приспособление показано на рис. 1. Оно представляет собой лопаточку с двусторонними углублениями, в которые вкладывается наждачная бумага. Лопаточка вставляется между сжатыми электродами, и при поворачивании вокруг оси электродов зачищает их контактные поверхности.
Рис. 1. Приспособление для ручной зачистки электродов:
1 - шкурка; 2 - сферическая выемка.
Вместо такой лопаточки можно пользоваться стальной пластиной для зачистки электродов с плоской контактной поверхностью или куском резины - для зачистки электродов со сферической рабочей поверхностью. Электроды с плоской контактной поверхностью зачищаются одновременно или поочередно, со сферической - одновременно, при небольшом сжимающем усилии. После зачистки следы абразивной пыли удаляются сухой ветошью.
Стремление механизировать процесс зачистки контактной поверхности электродов привело к созданию приспособлений с электрическим или пневматическим приводом. На рис. 2 показана пневматическая машинка для зачистки электродов.
Рис. 2. Угловая пневматическая машинка для зачистки электродов
Необходимость в зачистке контактной поверхности определяется визуально, по состоянию поверхности свариваемого изделия, но известны попытки определения момента зачистки при помощи специальных приспособлений.
С помощью программного управления осуществляются не только установка свариваемого узла, сварочного тока и времени сварки, но и подается сигнал о необходимости зачистки электродов.
Предлагается момент зачистки электродов определять по сравнению яркости светового луча, отраженного от контактной поверхности электрода, с яркостью луча, отраженного от поверхности эталона. Этот способ позволяет также прекращать процесс сварки под действием сигнала, величина которого возрастает при загрязнении рабочей поверхности электрода.
Заправка рабочей части изношенного электрода с целью восстановления первоначальной формы может производиться несколькими способами. Наименее качественным является заправка мелким напильником. Рекомендуется для указанных целей применять специальные заправники. Пример ручного заправника приводится на рис. 3.
Рис. 3. Ручной заправник электродов:
1 - корпус; 2 - винты. 3 - резцы; 4 - ручка.
Также рекомендуется применение специальных пневматических заправников, оснащенных торцовой фрезой, профиль режущей части которой соответствует профилю рабочей части электрода. Специальная фреза вставляется в патрон обычной ручной дрели и позволяет одновременно обрабатывать коническую и плоскую поверхность рабочей части электрода.
Хорошим способом заправки электродов является заправка на токарных станках с проверкой размеров по шаблону.
При большом количестве заправляемых электродов целесообразно применять специальные станки типа.
Для быстрой смены электродов без повреждения рекомендуется применять электроды с лысками под ключ или пользоваться специальными съемниками.
Простейший съемник (рис. 4) представляет собой винтовой зажим специальной конструкции.
Рис. 4. Съемник простейшей конструкции:
1 - корпус; 2 - плашки; 3 - зажимной винт.
Восстановление изношенных электродов для точечной сварки ранее не практиковалось. За последнее время разработана технологию восстановления электродов точечных сварочных машин дуговой наплавкой. Твердость, электропроводность и стойкость восстановленных электродов соответствуют свойствам электродов, изготовленных из прутков. Применение метода восстановления электрода наплавкой только для одной многоточечной машины позволяет экономить до 500 кг бронзы в год.
СОЮЗ СОВЕТСКИХСОЦИАЛИСТИЧЕСКИХРЕСПУБЛИК 1)5 В 23 К 11/10 ИСАНИЕ ИЗОБРЕТ 4ь ".,".,.;.;,: 1 рудования для контактнои точечнои сварки. Цель изобретения - упрощение конструкции и повышение чистоты обработанной поверхности, На обоих торцах инструмента 1 расположены параллельно друг другу зубья 7, Каждый из зубьев 7 выполнен с двумя режущими кромками 8 и опорной поверхно-., стью 5 между ними, Устройство зажимают между электродами 4 усилием, развиваемым приводом машины для контактной сварки. При вращении устройства режущие кромки 8 срезают слой металла, а опорные поверхности 5 выглаживают обрабатываемый участок по всему рабочему торцу электрода. 4 ил,ек- ноКТмо- боГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМПРИ ГКНТ СССР АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬС(56) Авторское свидетельство СССРМ 490579, кл. В 23 В 29/14, 1974.Слиозберг С.КЧулошников П.ЛЭтроды для контактной сварки, Л.; Машстроение, 1972, с. 79, рис. 44 а,(54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЗАТОЧКИ ЭЛРОДОВ МАШИН ДЛЯ КОНТАКТНОЙЧЕЧНОЙ СВАРКИ(57) Изобретение относится к сварке ижет быть использовано при разработке 1595635 А 1Изобретение относится к сварке и может быть использовано при разработке оборудования для контактной точечной сварки.Цель изобретения - упрощение конструкции и повышение чистоты обработанной поверхности.На фиг. 1 схематично изображено устройство для заточки сферической рабочей поверхности эелктрода, осевое сечение; на фиг. 2 - то же, вид сверху; на фиг, 3 - устройство для заточки плоскоконических и плоскоконических с выступом рабочих поверхностей электрода, пример выполнения; на фиг, 4 - то же, вид сверху.Устройство для заточки электрода состоит из инструмента 1, установленного в обойме 2 с ручкой 3 (фиг, 2), или ручка 3 закреплена непосредственно на самом инструменте 1 (фиг. 4), В инструменте 1 на обоих торцах выполнено углубление, задающее профиль обрабатываемой поверхности электрода 4 и образующее опорную поверхность 5. На торцах инструмента 1 выполнены канавки б, образующие на опорной поверхности параллельные зубья 7 с двумя режущими кромками 8,У инструмента 1, предназначенного для обработки электродов с рабочей поверхностью плоскоконической или плоскоконической с выступом формы (фиг. 3 и 4), канавки б размещены симметрично относительно продольной оси и на торцах выполнены центрирующие глухие отверстия 9.Заточку электродов осуществляют следующим образом.. Устройство зажимают между электродами 4, установленными в электрододержателях сварочной машины, усилием сварки, при этом электроды опираются на опорные поверхности 5 на зубьях 7 инструмента 1. Устройство центрируется по электродам, Одновременно участки опорной поверхности 5, воспринимая усилие от электродов,сминают выступы на поверхностях и упругодеформируют материал электродов. Привращении устройства рукояткой 3 вокругэлектродов кромки 8 срезают слой металла,5 Обрабатываемая поверхность электродовпо всей длине режущей кромки плотно прилегает к участкам 5 опорной поверхности;так как режущая кромка является частьюопорной поверхности, Скользящие по элек 10 тродам под нагрузкой участки опорной поверхности 5 выглаживают обрабатываемыйучасток по всему торцу зуба 7, тем достигается высокая чистота обработанной поверхности, При расположении режущей кромки15 точно по оси инструмента 1 обрабатываетсяи выглаживается вся поверхность торцаэлектрода.Обработка электродов плоскоконической формы с выступом продолжается до20 тех пор, пока цилиндрический выступ наторце не достигнет дна цилиндоического отверстия 9,Предлагаемое устройство для заточкиэлектродов позволяет обрабатывать рабо 25 чие поверхности электродов без переналадки машины по усилию. При этом достигаетсявысокая чистота и точность обработки. Простота конструкции устройства обеспечиваетнизкую стоимость изготовления при приме 30 нении серийного оборудования,Формула изобретенияУстройство для заточки электродов машин для контактной точечной сварки, снабженное зубьями и канавками между ними,35 предназначенными для удаления стружки,о т л и ч а ю щ е е с я тем, что, с цельюупрощения конструкции и повышения чистоты обработанной поверхности, зубья расположены параллельно друг другу, а каждый40 из зубьев выполнен с двумя режущимикромками и опорной поверхностью междуними для выглаживания рабочей поверхности электрода.1595635 оставитель А. Антошехред М,Моргентал орректор Н.Ревска опча актор Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 Заказ 2876 Тираж 645 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 113035, Москва, Ж-З 5, Раушская наб., 4/5
Заявка
4440071, 03.05.1988
ПРЕДПРИЯТИЕ ПЯ Г-4086
КРАСНОВ ФЕЛИКС ИВАНОВИЧ
МПК / Метки
Код ссылки
Устройство для заточки электродов машин для контактной точечной сварки
Похожие патенты
Движения.Во время обратного хода в контакт вступает, правая поверхность верхнего плеча двуплечего рычага 8 и левая поверхность соседнего зуба рейки 5. Направление действия возникающей при этом силы реакции зуба рейки 5 на рычаг 8 меняется на противоположное, Так как в этом направлении ничто не препятствует переме 119953Изобретение относится к области - .сварки, в частности к устройствамдля заточки микросварочных электродов, и может найти применение в приборостроительной и радиотехническойпромышленности.Цель изобретения - повышение качества заточки.Поставленная цель достигаетсяза счет применения подвижного абразивного инструмента.На фиг. 1 представлен заточник,общий вид; на фиг. 2 - траекториядвижения затачиваемого торца элект, рода...
Участок торца соединит обе стороны стержня.1. После этого стержень 1 устанавливают перпендикулярно ситалловой пластине 2 и шлифуют на некоторую величину 11, определяемую из соотношениягде и. - угол начальной заточки торца;Д в.линейный размер " орда необходимый для свагки КОНКРетного материала,Размер д увеличивается при увеличении толщины свариваемых деталей 111 - высота участка торца, которую необходимо сошлифовать,чтобы получить требуемый размер торца).1)ри увеличении угла Ю, для получения размера торца О размер 1 увеличивается.уотройство заточки, кроме электрода 1 и ситалловой пластины 2, содеркит корпус 3, закрепленный на рукоятке 4 с помсщью упора 5 и гайки б. На корпусе 3 закреплен винтовой упор 7, предназначенный для...
На затачиваемом инструменте образуется зона среза металла 12, на которой параллельно горизонтальной оси корпуса для безопасности расположены оси ручек 13, выполненных из любого прочного, легкого материала, служащих для меньшего приложения усилия на ручки в процессе заточки.Ручной инструмент для заточки режущих кромок работает следующим образом.При заточке режугцих кромок инструментов с клинообразной формой лезвия (коса, топор и т.д.) в полевых условиях затачиваемый инстумент 3 носком упирают в любой твердый предмет или в грунт. Ручной инструмент берут за ручки 13 и угловыми 5 10 15 20 25 30 35 вырезами 2 направляют в зону среза ме. талла 12, Гайкой-барашком 9 регулирующий винтосвобождается от фиксации и устанавливается сферической...
Сварка, выполняемая в среде защитного газа (гелия или аргона), требует наличия вольфрамовых электродов, которые относятся к категории неплавящихся. За счет своей тугоплавкости вольфрамовый электрод выдерживает большие температуры и длительный беспрерывный срок работы. В настоящее время этот сварочный материал имеет достаточно обширную классификацию, где присутствует довольно большое количество типов, разделенных по маркам.
Маркировка и характеристики вольфрамовых электродов
Маркировка вольфрамовых электродов оговорена международными стандартами. Поэтому их легко выбрать по необходимому назначению в любой стране, в какой бы вы не находились. Именно маркировка отражает и тип выбранного электрода, и его химический состав.
Маркировка начинается с буквы «W», которая обозначает сам вольфрам. В чистом виде металл в изделии присутствует, но характеристики такого электрода не очень высокие, потому что это слишком тугоплавкий элемент. Улучшить сварные качества ему помогают легирующие добавки.
- Пруток из чистого вольфрама обозначается «WP». Наконечник прутка зеленого цвета. Можно говорить, что относится он к категории вольфрамовых электродов для сварки алюминия и меди переменным током. Содержание вольфрама в сплаве – не менее 99,5%. Недостаток – ограничения в тепловой нагрузке. Поэтому заточка вольфрамового электрода (его окончания) «WP» производится в виде шарика.
- «C» - это оксид церия. Пруток с серым наконечником. Именно эта добавка позволяет использовать электрод при работе с любым видом тока (постоянным или переменным), поддерживает стабильную дугу даже при небольшом токе. Содержание – 2%. Кстати, церий единственный нерадиоактивный материал из серии редкоземельных металлов.
- «Т» - диоксид тория. Пруток с красным наконечником. Такие электроды используются для сварки цветных металлов, низколегированные и углеродистых сталей, нержавейки. Это часто используемый электрод при проведении сварочных работ аргоновой сваркой. У него есть один минус – радиоактивность тория, поэтому рекомендуется сварку проводить в открытых зонах и в хорошо вентилируемых помещениях. Сварщик должен соблюдать меры безопасности. Отметим, что торированные вольфрамовые электроды для аргонодуговой сварки хорошо держат свою форму при самых высоких токах. С такими нагрузками не справляется даже «WP» марка (чистый вольфрам). Содержание – 2%.
- «Y» - диоксид иттрия. Пруток с темно-синим наконечником. С его помощью обычно варят ответственные конструкции из разных металлов: титан, медь, нержавейка, углеродистые и низколегированные стали. Работа проводится только на постоянном токе (полярность прямая). Иттриевая добавка увеличивает такой показатель, как стабильность катодного пятна на конце самого электрода. Именно это является причиной того, что он может работать в достаточно широких пределах сварочного тока. Содержание – 2%.
- «Z» - оксид циркония. Пруток с белым наконечником. Используется для аргонной сварки алюминия и меди переменным током. Этот тип электродов обеспечивает очень стабильную дугу. При этом элемент достаточно требователен к чистоте сварочного стыка. Содержание – 0,8%.
- «L» - оксид лантана. Здесь две позиции: WL-15 и WL-20. Первый пруток с золотистым наконечником, второй с синим. Сварка вольфрамовым электродом с добавлением оксида лантана – это возможность использовать как переменный ток, так и постоянный. Приплюсуем сюда легкость запуска дуги (первоначальную и при повторном зажигании), у этого вида самый малый износ конца прутка, стабильная дуга при самых больших показателя тока, низкая склонность к прожогам, несущая способность в два раза выше, чем у чистого вольфрамового прутка. Содержание оксида лантана в WL-15 – 1,5% и в WL-20 – 2%.
Классификация по цифровой маркировке следующая. Первые после букв цифры обозначают содержание в сплаве легирующих добавок. Вторая группа цифр, отделенная от первых дефисом, это длина вольфрамового прутка. Самый распространенный размер – 175 мм. Но на рынке можно встретить и 50-миллимтровую длину, 75 и 150. К примеру, WL-15-75 – это электрод с оксидом лантана, в котором содержится 1,5% добавки. Длина прутка – 75 мм. Его наконечник – золотистый.
Способы заточки вольфрамовых электродов
Заточка вольфрамовых электродов – наиважнейшая составляющая правильно проведенного сварочного процесса. Поэтому все сварщики, занимающиеся сваркой в среде аргона, очень тщательно проводят эту операцию. Именно от формы наконечника зависит, как правильно будет распределяться энергия, передаваемая от электрода двум свариваемым металлам, каково будет давление дуги. А от этих двух параметров уже будет зависеть форма и размеры зоны проплавки шва, а соответственно его ширина и глубина.
Внимание! Параметры и форма заточки выбирается от вида используемого электрода и от параметров двух свариваемых металлических заготовок.
- Рабочий конец электродов марки WP, WL – это сфера (шарик).
- На WT также делают выпуклость, но небольшого радиуса. Скорее, просто обозначают скругленность электрода.
- Остальные виды затачиваются под конус.
Когда варится алюминиевый стык, на электроде сфера образуется сама. Поэтому, проводя сварку алюминия, нет необходимости проводить заточку электрода.
Какие ошибки заточки к чему могут привести.
- Ширина заточки сильно отличается от нормы, то есть, может быть очень широкой или очень узкой. В этом случае вероятность непроплавления шва сильно увеличивается.
- Если проведена несимметричная заточка, то это гарантия отклонения сварочной дуги в одну из сторон.
- Угол заточки слишком острый – снижается срок эксплуатации электрода.
- Угол заточки слишком тупой – уменьшается глубина проплавки шва.
- Риски, оставленные от абразивного инструмента, расположены не вдоль оси прутка. Получите такой эффект, как блуждание дуги. То есть, нарушается стабильное и равномерное горение сварной дуги.
Кстати, существует простая формула, определяющая длину затачиваемого участка. Она равна диаметру прутка, умноженного на постоянный коэффициент – 2,5. Существует и таблица, в которой обозначается соотношение диаметра электродов с длиною затачиваемого конца.
Точить конец вольфрамового прутка надо поперек, как карандаш. Можно точить на электрическом наждаке или на болгарке. Чтобы добиться равномерного снятия металла по всей зоне заточки, можно закрепить пруток в патроне дрели. И вращать его на малых оборотах электроинструмента.
В настоящее время производители специального электрического оборудования предлагают станок для заточки неплавящихся вольфрамовых электродов. Удобный и точный вариант сделать заточку качественной. В состав станка входит:
- Алмазный диск.
- Фильтр для сбора пыли.
- Настройка оборотов рабочего вала.
- Настройка угла заточки. Этот параметр варьируется в пределах 15-180°.
Исследования, найти оптимальный угол заточки, проводятся постоянно. В одном НИИ был проведен тест, где электрод из вольфрама марки WL проверялся на качество сварного шва путем его заточки под разные углы. Были выбраны сразу несколько угловых размеров: от 17 до 60°.
Были определены точные параметры сварочного процесса:
- Сваривались два металлических листа из коррозионностойкой стали толщиною 4 мм.
- Ток сварки – 120 ампер.
- Скорость – 10 м/ч.
- Положение сварки – нижнее.
- Расход инертного газа – 6 л/мин.
Результаты эксперимента таковы. Идеальный шов получился, когда использовался пруток с углом заточки в 30°. При угле в 17° форма шва была конусной. При этом сам процесс сварки проходил нестабильно. Ресурс электрода резки уменьшался. При больших углах заточки менялась и картина сварного процесса. При 60° увеличивалась ширина шва, но уменьшалась его глубина. И хотя сам процесс сварки стабилизировался, назвать его высококачественным нельзя.
Как видите, угол заточки играет важную роль в сварочном процессе. И неважно, используются электроды по нержавейке, стали или меди. При любых вариантах нужно правильно заточить пруток, ведь последствия могут быть крайне отрицательными. Описание прутков по цветам и химическим характеристикам помогает правильно сделать выбор, а заодно и выбрать форму заточки.
