Масштабное моделирование... Когда-то этим увлекались мальчишки. Делали, в основном, модели военной техники: танки, самолеты, корабли, правда, из картона. В магазинах продавались масштабные модели разных машин, кое-что из военной техники. Продаются эти модели и сейчас, но доступны они далеко не веем.
А ведь масштабные модели можно делать в домашних условиях, используя недорогой материал, который свободно можно приобрести в любом магазине. Эго даже может стать небольшим
Для работы необходимо приобрести эпоксидную смолу, материал для изготовления отливочных форм-пластификатор (в любой аптеке) и кое-какой несложный инструмент.
Для отливки формы для изготовления модели желательно приобрести готовую модель (выполненную в масштабе), но можно, конечно, ее сделать и самостоятельно из подручных материалов (дерева, бумаги, полистирола, той же эпоксидной смолы и др.). Можно приобрести, скажем, модель танка «Титр», сделать с него форму, а затем из эпоксидной смолы с помощью изготовленной формы отлить копию. £сли форма сделана качественно, копия модели будет точно соответствовать самой модели.
Технологии изготовления форм и отливок примерно такие же, как и при изготовлении фигур из гипса.
Формы из формопласта могут использоваться многократно, возможно изготавливать их и из других пластических масс.
На изготовление масштабной модели танка «Тигра» вам понадобится не более 50-70 рублей. Цена такой модели в магазине - от 300 рублей.
Изготавливать можно не только масштабные модели военной техники, это могут быть модели людей в любом масштабе, модели замков, каких-то сооружений и даже космических кораблей из «Звездных войн» Дж. Лукаса. Тематика безгранична.
Изображение тоже можно найти, где угодно - нафотографировать на свой компакт-диск с какого-нибудь фидьма. CD-иллюстраций, с журналов и с других источников.
Автор идеи советует: если это копия с купленной в магазине модели, то цену целесообразно ставить не выше, а примерно на 30-40% ниже магазинной. Чтобы цена была невысокой, постарайтесь не делать детали, которые не видны.
Существуют специальные журналы: «Танкомастер», журналы «Стеид-мастер», «M-Хобби» и другие российские, журнал «FineScaleModeler» (USA) и многие другие издания, прекрасно подходящие для развития этого бизнеса.
Свои услуги в изготовлении мастер-моделн предлагает автор идеи. Кроме того, он поможет в оформлении упаковки модели и ие - полнении сс в фехмерном изображении (в 3DMax) для электронной рекламы и рассылок, для чего необходимо по электронной почте выслать внешний вид модели, ее чертежи, указав размеры и необходимый масштаб модели.
Рекомендации. Для успешной реализации, по рекомендациям автора идеи, необходимо дать рекламу в специализированные модельные журналы, газеты. Интернет, как по России, так и за рубеж. За рубежом цена значительно выше, чем в России, а за оригинальные модели можно прославиться на международных выставках все зависит от вашего желания, идеи и умения.
Полную информацию по технологии, где подробно и методично шаг за шагом изложено, как изготовить танк «Тигр» и другие модели, вы можете получить, написав по электронному адресу: Desksv@rambler. ru (Сергею). В информации содержатся и статьи о подобном производстве из зарубежных источников, а также адреса потенциальных покупателей.
Затраты и доходы зависят от ваших возможностей.
Казалось бы, зачем нужны искусственные цветы при таком изобилии в любое время года живых? Но, тем не менее, их изготавливают и успешно продают. Приобретают такие цветы для украшения интерьера дома, …
Слово «оргстекло» используют при упоминании листового поли - метилметакрилата отечественного производства. Нередко применяют понятие «акрил», за которым таится продукт радикальной полимеризации метилме - такрилата зарубежного производства. По сути, это одно …
С приходом весны у горожан начинается дачный сезон. Приобретаются семена разных растений, готовятся грядки, идет посадка. Посадить все надо вовремя, а как это сделать, когда в неделю выдается только два …
Примеры изделий из эпоксидки. Под пузырьком - «виновник» статьи
Очень уж мне нравятся всякие изделия из старых видов пластмасс - бакелита, карболита и подобных, и особенно их красных сортов. Есть в них что-то теплое и приятное. Раньше они широко применялись для изготовления деталей радиоэлектроники, корпусов приборов, но их вытеснили более дешевые виды полимеров. Органы управления из таких материалов отлично подходят для устройств в стиле стимпанк или теслапанк - причудливом сочетании ретро и футуристики.
Фото со steampunker.ru
Как фанат данного направления в техническом творчестве, я решил изготовить имитацию бакелита для своего будущего проекта. Дело в том, что достаточно трудно найти подходящие заготовки из подобных материалов, а ручек для современных резисторов из бакелита, например, я не видел даже в интернете. За основу проекта был взят способ литья эпоксидной смолы с наполнителями в силиконовую форму.
Форма для литья эпоксидной смолы
Материалом для формы я выбрал двухкомпонентную силиконовую композицию для изготовления бижутерии. Она проста в использовании и довольно дешевая (в сравнении с жидкими силиконами), но хуже передает мелкие детали и формы из нее быстрее изнашиваются. Она продается мелкой фасовкой и отлично подходит для экспериментов
Мастер-модель перед снятием слепка надо подготовить. Если у предмета есть плоская сторона, то это значительно упрощает весь процесс. Ручку я тщательно вымыл с мылом и приклеил основой к листу пластика, затем смазал поверхность тонким слоем густой смазки. Слой должен быть очень тонким, это важно!
Для изготовления материала формы смешиваем силикон по инструкции. В моем случае это соотношение 1:1, время «жизни» состава 1-2 минуты. «Pour time» или «Life time» - важный показатель, чем сложнее форма мастер-модели, тем медленнее должен застывать состав, чтобы передать все детали. Во время изготовления формы в Киеве стояла страшная жара, и состав твердел еще быстрее. Уже через 30 секунд после смешивания частей он переставал лепиться и полимеризовывался, так что температуру тоже следует брать во внимание. Чем холоднее составы, тем дольше они реагируют и дольше остаются пластичными.
Обратите внимание на «пимпочку» в центре формы, позже она очень пригодится
Готовая форма получилась «на троечку». Я не успел затолкать стремительно реагирующий силикон в некоторые узкие места модели, осталось также несколько вмятин на стыках, которые на отливке будут выступами. Ошибки формы позже нужно будет исправлять напильником на отливке.
Смола ЭДП
Материал отливки - эпоксидный клей ЭДП с наполнителями: карболитовой пылью для цвета и диоксидом кремния для общей густоты, покрашенный чернилами из шариковой ручки.Требования к наполнителю простые: он должен быть мелкоизмельченным и сухим. Можно использовать текстолитовую пыль, древесную пыль, остающуюся после электроинструмента, мел, специальные наполнители. Карболитовую пыль я «настругал» бормашиной, диоксид кремния взял из препарата «Атоксил» - это сорбент от отравлений, состав - 100% SiO 2 .
С красителями сложнее: хоть «золотой стандарт» в любительской практике - чернила шариковой ручки, результаты разнятся от производителя к производителю. Иногда отвердитель реагирует с чернилами и обесцвечивает их, иногда при смешивании закипает. Всегда следует перед приготовлением смолы проверять чернила на пригодность, смешав с каплей отвердителя. Короче говоря, эксперимент - наше всё!
Для получения красновато-коричневого цвета я использовал красную и зеленые пасты. В остальном приготовление смолы ничем не отличается от инструкции. Для повышения текучести готовую смесь подогрел.
Заливка формы
Первую отливку я изготовил цельной, без центрального отверстия. Я планировал затем его просверлить, но подумал: если я отливаю деталь целиком, почему бы не делать её сразу с отверстием? Очень кстати пришелся выступ в форме, на который я надел соломинку от коктейля - к ней не прилипает смола и ее диаметр чуть меньше диаметра оси резистора
Так делать не стоит.
Эврика!
Теперь - важный момент. Если дать смоле полностью отвердеть, то при попытке вставить в отверстие резистор деталь может лопнуть! Пока смола достаточно пластична, но уже полностью держит форму, нужно сформировать в отверстии ответную резистору «зубчатую» часть. Так ручка не сможет провернуться и будет плотно сидеть на оси.
Для этого вынимаем соломинку, вал резистора смазываем и немного нагреваем - это размягчит смолу. Лучше использовать резисторы с длинным валом.
Деталь из формы пока не вынимаем. Вдавливаем вал в деталь и оставляем до полного отвердения смолы, т.е. примерно на сутки при температуре 30 градусов. Вот и жара пригодилась!
Отделка отлитой детали
Отвердевшую деталь вынимаем из формы. Вот теперь можно увидеть все огрехи формы, устраняем их надфилями и наждачной бумагой. Канавку я залил краской из корректора, получилось неплохо. Все покрыл прозрачным лаком.
Таким способом я сделал три ручки. Их цвет отличается, так как приготовить смолы сразу на три заготовки не получится - форма-то одна! На фото две ручки-копии (одна незаконченная) и оригинал.
- Не добавляйте слишком много отвердителя в надежде многократно ускорить твердение. Раз на раз не приходиться - смола может закипеть и вы останетесь с дымящейся губкой;
- Не используйте как краситель пасту гелевых ручек - она в смоле не растворяется;
- Синие чернила часто реагируют с отвердителем обесцвечиваясь. Хотите получить синюю смолу - закупите стержней от разных производителей и проведите эксперимент;
- Смола не прилипает к таким материалам: скотч, подложка от самоклеющейся пленки, полиэтилен, силиконовый герметик, пищевая пленка.
Приобрели на днях вот такой вот симпатичный грузовичок ЗИЛ-5301 "Бычок". К сожалению с ним в комплекте не оказалось запасного колеса, которое должно было крепиться сзади к раме. Не долго думая, решил по быстрому слепить формочку и отлить недостающее колесо из эпоксидной смолы. Благо, есть с чего снимать слепок и делать копию, к тому же ещё не успел выбросить остатки желатина от всех этих форм . Вот только пришлось сначала немного помучиться, чтобы снять колёса с передней оси грузовичка. После чего, форма для копии колеса, была сделана буквально за несколько минут, куда дольше сохла сама эпоксидка в этой форме.
Собственно вот здесь должна была крепиться запаска этого ЗИЛ-ка (фото ниже). Сейчас же в этом месте пока гуляет ветер:-)
Из полосы пластика сворачиваем кольцо (опалубку) чуть больше самого колеса. Старайтесь не делать очень широкую форму, так как в последствии при разрезании формы, сложно будет искать середину шины, ибо толстая масса желатина плохо просвечивается. Идеальный вариант, это когда толщина стенок желатина вокруг детали, лежит в пределах 5-10 мм. Но это опять таки всё зависит от размеров самой детали, в моём случае, это колесо диаметром около 15 мм.
Разогреваем желатин и заполняем на треть или половину, нашу пластиковую опалубку. Затем даём остыть этой подложке, Это нужно для того, чтобы при погружении колеса в горячую массу, оно не опустилось на дно, а осталось в середине нашего резинового цилиндра.
Окунаем колесо в горячую массу и хорошенько промазываем кисточкой все щели и вогнутости на колёсном диске. Не забываем про рисунок протектора на шине. В общем, чем тщательней обмажете, тем более качественнее будет отпечаток, и соответственно меньше будет в последствии пузырей на копии колеса. Если погружаемая деталь довольно массивная, то после погружения в массу, даём ей какое то время, чтобы она прогрелась до температуры желатина.
После того как колесо обмазали и избавились от всех воздушных пузырей на нём. Не щёлкая долго варежкой, цепляем его пинцетом и переносим на заранее подготовленную желатиновую подушку. При этом надо постараться зачерпнуть самим колесом побольше желатина, чтобы как бы приклеить его к основанию. К тому же меньше будет шансов, опять нахватать пузырей при переносе колеса в опалубку. После чего выравниваем колесо, чтобы оно лежало горизонтально и посередине. При необходимости, доливаем ещё желатина, заполняя тем самым опалубку до самых краёв.
После остывания массы, можно смело разматывать пластик с этого резинового цилиндра.
Делаем надрез и извлекаем резиновый оригинал колеса. Надо постараться попасть в торец шины, вот именно по этой причине, желательно делать стенки формы не очень толстыми. Так как в этом случае, положение колеса хорошо прощупывается пальцами, а иногда его даже видно на просвет. Надрез делаем не очень длинный, где то на треть меньше диаметра самого колеса. Через большой надрез, неудобно будет заполнять форму, ибо эпоксидка будет вытекать.
Не спеша заполняем форму смолой, чтобы воздух успевал выходить. Зубочисткой или иной палочкой, распределяем смолу по всем углам и пазам формы, чтобы избавиться от воздушных пузырей, а в последствии и раковин на колесе. Нежно схлопываем половинки, при необходимости, подпираем чем нибудь, чтобы створки не раскрывались.
В моём случае, одна из половинок разрезанной формы, просела чуть ниже и никак не хотела выравниваться, в результате шов был как ступенька. Поэтому выждав когда смола станет менее текучей (густой), положил форму на бок и сверху слегка придавил грузом. После этого, ступенька исчезла и шов выровнялся заподлицо. Так же не следует сдавливать форму очень сильно ибо может произойти схлопывание половинок в сердцевине и в результате на выходе мы получим отдельно шину, и отдельно фрагмент колёсного диска.
Иногда удаётся извлечь эпоксидные отливки без разрезания формы, например как . Но здесь этот способ не прокатил, отливка прилипла намертво, пришлось разрезать и разрывать форму.
На фото ниже, фрагменты разорванного желатина, который остался в щелях колёсного диска. Но все эти остатки резины, легко смываются горячей водой из под крана, ибо желатин прекрасно плавится и растворяется в воде. При этом даже не нужно пытаться вычищать остатки всякими зубочистками. Только перед этим, старайтесь выдержать отливку из эпоксидки не менее суток, на воздухе или в самой форме. Так как не полностью схватившаяся эпоксидная смола, начинает покрываться белёсым налётом в горячей воде. Сам я опыты не ставил, но возможно эта водяная баня на полусырой отливке, скажется в последствии на детализации самой детали.
Собственно, наше колесо собственной персоной, после водных процедур:-)
На просвет хорошо видно насколько тонка перемычка между лицевой и задней частями колеса. Именно по этой причине, не следует сильно сдавливать форму после заполнения её смолой, так как две половинки формы могли соединиться, и эта перегородка просто исчезла бы.
Чуть ниже на фотке, результат других моих экспериментов. Здесь к сожалению не полная 3D-копия колеса, но зато оно имеет более мощную осевую часть. К тому же, такая полуоткрытая форма легче в изготовлении, даже ось снимать не обязательно. Правда остаётся ещё решить проблему с центровкой и высверливания отверстия для металлической оси, в центре колеса.
Здесь отметил где прошёл шов от половинок формы. Хорошо видно что половинки формы соединились практически идеально. Если бы я не положил форму горизонтально, то скорее всего здесь была бы ступенька.
Тыльная сторона диска. Если на оригинале колеса, перед погружением его в желатин, залепить эти ямы хотя бы на половину, гипсом, картонкой или ещё чем. То можно будет не опасаться схлопывания половинок формы, ибо зазор станет больше, ну а диск соответственно толще.
Примерка.
Возле своего собрата, с которого собственно и отливалась эта копия.
Немножко видео с установленным на своё место, запасным колесом.
В общем результат клонирования мне очень понравился, есть конечно некоторые косяки в виде мелких раковин и пузырей, но они настолько ничтожны, что их даже не замечаешь (если не вглядываться). Надписи читаются, протектор угадывается, а больше вроде ничего и не нужно, тем более это колесо будет смотреть в пол:-) По крайней мере, теперь всегда можно отлить копию какого либо колеса вместе с колёсным диском, для какой нибудь из этих машинок в масштабе 1:43 . Некоторые покрышки которых, имеют неприятное свойство плавить пластиковые диски на этих же машинках. Но так как этот вариант копирования несколько муторный, то им лучше пользоваться когда диск на какой либо машине полностью разъело. Поэтому не допускайте полного плавления диска, то есть чаще осматривайте свою коллекцию моделей, чтобы успеть принять меры. Кстати, ранее я уже выкладывал небольшую темку про отливку покрышек для машинок , там способ несколько проще этого, но зато сразу отливается куча покрышек, которые затем шлифуются и устанавливаются вместо резиновых.
Очистка смолы
Не секрет, что работа со смолой, немного сложней, чем обработка пластиковых деталей из обычного набора. Однако, проявите осторожность и немного терпения, и Вы будете вознаграждены уникальной и интересной моделью.
Для начала обязательно очистите детали из смолы от частиц силикона.
Осторожно и тщательно отмойте все поверхности достаточным количеством тёплой (но не горячей) мыльной воды (потрите старой зубной щёткой), промойте деталь под струёй воды и оставьте её сохнуть.
“Уайт Спирит” тоже можно использовать для удаления частиц силикона. И наконец, слегка зачистите детали мелкой водостойкой шкуркой. Это поможет предотвратить образования эффекта “рыбий глаз” (при дальнейшей покраске), вызванного остатками силикона. Зачистка шкуркой также обеспечивает лучшую адгезию краски к поверхности.
Другой очень полезный прием для очистки и матирования смолы (или пластиковых деталей) – это слегка почистить детали с помощью порошка для ванн “Ajax”. Это должен быть именно порошок, а не паста.
примечание переводчика: Вместо порошка для ванн я бы рекомендовал пользоваться зубным порошком или пастой. Причём паста иногда более абразивна, чем порошок.
Просто намочите деталь, посыпьте порошком и почистите старой зубной щеткой. Ополосните под струей. Результатом будет чистая матовая поверхность, готовая к грунтовке (фото 1-4)Придание (изменение) формы
Смола является очень теплочувствительным материалом. Используйте только очень горячую воду или фен, когда Вам нужно восстановить форму искаженной детали. Лёгкое искажение деталей после длительного хранения или повреждения – дело обычное и может быть легко исправлено, погружением детали в горячую воду на несколько секунд, приданием правильной формы руками и погружением в холодную воду для фиксации. Чем горячее вода и чем тоньше деталь, тем быстрее она размягчится. Имейте это в виду, когда будете работать с тонкими деталями, такими, как крылья или панели кабины.Склейка
Смолу можно шкурить, резать, сверлить, шпатлевать, но для этих операций обязательно надевайте респиратор для предотвращения вдыхания смоляной пыли. Используйте “Суперклей” или двухкомпонентный 5-ти-минутный эпоксидный клей, для того, чтобы приклеить смолу к смоле, металлу или пластику (фото 5)
Обычные жидкие пластиковые клеи не годятся для смолы и металла. Склеиваемые поверхности желательно слегка зачистить шкуркой для лучшей адгезии. Когда работаете с деталями из фототравления, лучше использовать 5-ти минутный эпоксидный клей. Он в отличие от “Суперклея” не оставляет “дымки”.
Окраска смолы
Смола – это универсальный модельный материал, который принимает лакокрасочное покрытие любого типа, но с начала необходимо подобрать правильный грунт. Для наилучшего результата на смоляных и пластиковых деталях используйте Авто-акрил в качестве грунта.
примечание: Наряду с Авто-акрилом можно использовать нитро грунт (аэрозольные краски Тамии и других производителей). Он хорошо усаживается и восприимчив к любым краскам. Основные рекомендации по покраске смолы – такие же, как и для пластика (фото 6-7)
ЭМАЛЬ
Если в качестве грунта Вы используете эмаль, помните: эмалевый грунт принимает только эмаль. Любые другие краски (например, Целулозная краска или Автомобильный акрил) агрессивны к эмалевому грунту. Аналогично если Вы наносите финишный слой Авто-акрила/Целулозной краски поверх эмали, это также может повредить эмаль. Гораздо безопаснее наносить эмаль поверх Авто-акрила/Целулозной краски.
Когда кладёте второй слой эмали с помощью аэрографа, это можно сделать либо после полного высыхания первого слоя, что может занять неделю, либо это должно быть сделано в течение 10 минут после нанесения первого слоя. Дело в том, что растворитель в краске второго слоя часто разъедает покрытие, которое начинает формироваться в первом слое.
ЦЕЛУЛОЗНАЯ КРАСКА
Целулозный грунт сам по себе обладает плохой адгезией к пластику и смоле. Он формирует тонкую плёнку краски на обрабатываемой поверхности, почти не прилипая к ней. Это всё равно, что яичная скорлупа поверх модели. Вы можете наносить любую краску поверх целулозного грунта, но есть вероятность того, что краска потрескается и облезет хлопьями, обнажая голый пластик или смолу, особенно когда Вы будете снимать маскировочную ленту. Если вы используете Целулозную краску в качестве верхнего слоя, то наносите её только на Авто-акриловый грунт. Авто-акриловую и эмалевую краски можно безопасно наносить поверх Целулозной краски.
примечание: Этот тип красок (известный также как нитроцеллюлозный лак) давно и широко используется в авто индустрии. Однако все меньше профессионалов теперь используют эти краски, так как большинство фирм-производителей автомобилей применяют другие типы красок, более подходящие для массового производства (фото 8)
АВТО-АКРИЛ
Не путайте с водорастворимым акрилом Тамии. Основной поставщик хороших авто-акрилов в Британии – это Hycote. Серый грунт рекомендуется для тёмных основных цветов: тёмно зелёный, синий, чёрный. Для светлых цветов больше подходит белый грунт. К тому же белый грунт делает основной цвет более ярким, в то время, как серый грунт делает основной цвет тёмным и тусклым. Целулоза и эмаль хорошо ложатся поверх авто-акрила. Помните, что металики требуют лакового покрытия для получения глубокого глянца.
примечание Эта краска обычно производится в аэрозольной упаковке, но её можно также наносить при помощи аэрографа. Акриловые лаки дают прекрасное глянцевое покрытие, хорошо держатся и быстро высыхают, хотя для полного высыхания требуется около 16 часов (фото 9).
Эти модели имеют высокую механическую прочность и точность, не подвергаются короблению и разбуханию, не корродируют, обладают малой прилипаемостью к ним формовочной смеси. Материалы для изготовления моделей на основе эпоксидных смол приведены в табл. 19.
Эпоксидная смола представляет собой вязкую жидкость от желтого до коричневого цвета, устойчивую при комнатной температуре и густеющую при понижении температуры.
Пластификаторы вводят в эпоксидные смолы для повышения эластичности пластмассы.
Отвердители предназначены для отверждения пластмассы. Отверждение начинается с момента введения отвердителя в эпоксидную смолу.
Наполнители применяются для снижения расхода дорогостоящих эпоксидных смол и повышения прочности моделей.
При приготовлении модельного состава эпоксидная смола, подогретая для большей жидкотекучести в водяной бане до 50-60 °С, последовательно смешивается с пластификатором и наполнителем. Перед введением наполнитель должен обязательно просушиваться. При перемешивании нужно следить за тем, чтобы отдельные частички наполнителя пропитались смолой, не образуя комков Отвердитель вводят в смесь непосредственно перед заливкой ее в форму.
Технологический процесс изготовления литых моделей из пластмасс состоит из операций изготовления промодели, формы и самой модели.
Промодель часто изготовляют из дерева. Технология изготовления деревянной промодели аналогична процессу изготовления обычных деревянных моделей 2-го и 3-го классов прочности, которые были рассмотрены выше.
Размеры промодели определяются по чертежу пластмассовой модели с учетом припусков на механическую обработку, формовочных уклонов и суммарной усадки пластмассы и металла отливки.
Очень часто промодели выполняют из гипса. Технологический процесс изготовления гипсовой промодели включает формовку отдельных ее частей с последующей сборкой. Согласно чертежу отливки модель разбивают на отдельные элементы, представляющие собой прямолинейные тела и тела вращения. Указанные элементы выполняют с помощью шаблонов, выполненных из листового железа. Готовый элемент сушится или твердеет на воздухе.
После разметки и обработки гипсовых элементов рубанками, стамесками, циклями и зачистки шкуркой производят их сборку. Для этого на сопрягаемых поверхностях элементов выполняют крестообразные бороздки глубиной 2-3 мм. Затем поверхности покрывают в два слоя спиртовым раствором шеллачного лака и сушат. После сушки на сопрягаемые поверхности наносят раствор гипса и элементы стыкуют. После сборки гипсовую промодель покрывают два-три раза нитролаком, сушат и шлифуют шкуркой.
Формы для получения моделей из эпоксидных смол изготовляют в основном из гипса.
При этом следует соблюдать такую последовательность. На модельную плиту устанавливают промодель. Рабочую часть плиты и поверхность промодели покрывают разделительным составом, который после затвердевания полируют. Устанавливают деревянную рамку, образующую замкнутое пространство вокруг модели, готовят гипсовый раствор и производят его заливку в полость рамки. Затем извлекают промодель и рамку, а гипсовую форму сушат в сушильном шкафу при температуре 50-70 °С (10-12 ч) или на воздухе (до трех суток). Стойкость гипсовой формы составляет до пяти съемов.
Пластмассовые модельные комплекты в соответствии с требованиями ГОСТа выполняют двух классов прочности: 1-го-для крупносерийного и серийного производства отливок и 2-го-для мелкосерийного и единичного производства. В зависимости от класса прочности модели выбирают один из двух способов изготовления - литьевой или контактный (рис. 33).
Рис. 33. Литьевой (а) и контактный (б) методы изготовления пластмассовых моделей:
1 - плита; 2 - эпоксидный состав; 3, 6 - облицовочный слой; 4 - разделительный слой; 5 - стеклоткань; 7 - разделительный слой; 8 - форма
Литьевой способ (рис. 33, а) применяют при изготовлении мелких модельных комплектов цельнолитых или облегченных за счет применения вставок.
После подготовки поверхности формы (зачистка шлифовальной шкуркой) на ее поверхность наносят разделительный состав, состоящий из одной части тавота и 10 частей (по массе) керосина. В качестве смазки можно использовать также технический вазелин. Затем наносят кистью облицовочный слой, и после его отверждения заливают состав эпоксидной смолой. После выдержки модели в форме в течение двух-трех дней при температуре 20-25 °С производят зачистку плоскости разъема и извлекают модель из гипсовой формы. Поверхность модели счищают от гипса и разделительного покрытия, производят разметку и сверлят отверстия под монтаж модели на плите.
Контактный способ используют при изготовлении сложных моделей (или стержневых ящиков) с тонкими выступающими частями (рис. 33,6). В отличие от литьевого при контактном способе производится послойное формообразование модели (или стержневого ящика) за счет применения стеклоткани (стекложгута, стеклоленты), пропитанной эпоксидной смолой.
Примерный состав эпоксидной пластмассы в частях по массе приводится ниже
