Акустическая система — важный компонент любой аудиотехники. Её главная задача заключается в том, чтобы обрабатывать электрический импульс, преобразовывая его в звуковой сигнал. Требования к такому оборудованию предъявляются примерно одинаковые. Оно должно обладать достаточной мощностью, воспроизводить частоты, доступные человеческому уху, не искажая звук. Разумеется, на качество звучания в первую очередь влияют динамики и различные фильтры. Но и без качественного корпуса невозможно представить первоклассную аппаратуру. По этой причине у некоторых энтузиастов может возникнуть идея самостоятельно изготовить корпус колонок из фанеры.
Такое желание может появиться в нескольких случаях:
- не устраивает звучание старой системы, но при этом нет желания покупать дорогостоящую установку;
- хочется поэкспериментировать со звуком, чтобы добиться достоверной передачи музыки, голосов или различных аудиоэффектов;
- возникла идея изготовить неординарную и единственную в своем роде вещь, которая будет не просто приносить пользу, но и станет декоративным элементом, способным разнообразить интерьер.
Какую фанеру выбрать?
Корпус акустических колонок должен быть достаточно жестким, чтобы гарантировать оптимальное отражение/поглощение звуковых волн определенной мощности и частоты. Для этого можно использовать самые разнообразные материалы: пластик — относится к категории бюджетной техники, стекло, металл или твердую резину. Однако древесина считается самым лучшим решением. Цельное дерево для этой задачи используется редко, в основном применяют другие варианты:
- ДСП — одно из главных преимуществ материала — доступность. Но, чтобы добиться хорошего звучания, нужно использовать плиты высокой плотности, толщина которых не меньше 16 мм. Это позволит снизить резонанс, а также исключить появление собственных призвуков. Сырье также нужно дополнительно облицовывать другими материалами или обрабатывать специальными красками, чтобы защитить от влаги и повреждений;
- МДФ — возник в результате усовершенствования производственной технологии, которую использовали для изготовления ДСП. К преимуществам материала относят высокую механическую жесткость, а также способность хорошо поглощать звуковые колебания;
- фанеру — оптимальный выбор. Чтобы получить качественное изделие, нужно отдавать предпочтение сырью высокого сорта. Лучшим вариантом станет многослойная фанера с 12 слоями и не меньше. Этот материал обладает хорошими поглощающими свойствами, слабо подвергается расслоению, а еще он намного легче ДСП или МДФ. Что касается породы дерева, то специалисты рекомендуют обратить внимание на сосну или дуб. С их помощью можно создать неплохой резонанс, а еще они характеризуются исключительными эстетическим свойствами.
Как рассчитать размеры фанеры для создания корпуса?
Многие пользователи компьютеров и других устройств приобретают для них колонки - этот аксессуар используется для проигрывания самых разных аудиофайлов. На современном рынке представлено огромное количество разнообразных моделей, которые снабжаются всё новыми и новыми функциями.
Но вовсе не обязательно приобретать новое устройство, если старые колонки сломались или их вовсе не было. Вполне реально сделать их своими руками из автомобильных динамиков. Такая работа не отнимет много времени, а также не потребует большого количества дополнительных материалов. С задачей справится даже новичок, что позволяет значительно сэкономить на приобретении аксессуара для компьютера. Но как же сделать колонки самостоятельно?
Компоненты для сборки колонок из автомобильных динамиков
Первым делом необходимо подготовить все необходимые материалы и тщательно изучить последовательность действий. Без этого можно легко ошибиться в процессе работы и не только не добиться положительного результата, но и потратить впустую материалы, которые могли бы быть использованы более рационально.
Итак, что же понадобится для изготовления колонки из автомобильных динамиков:
- сами динамики, желательно коаксиальные;
- деревянные ящики для растений, которые будут использованы для изготовления корпуса;
- циркулярная пила;
- дрель;
- шуруповёрт;
- шлифовальная машинка;
- фанера для крышек;
- напильник и саморезы;
- шпаклёвка и грунтовка для деревянных поверхностей;
- краска для финишного покрытия.
Колонки из автомобильных динамиков своими руками: чертежи
Процесс создания самодельных колонок довольно прост: первым делом нужно измерить динамики и вырезать в деревянных ящиках отверстия для них.
Затем можно заняться оформлением крышек - их необходимо вырезать из фанеры и закрепить любым удобным способом, заранее просверлив отверстия для креплений.
ВАЖНО! Желательно любые стыки ящиков загерметизировать. Таким образом вы будете уверены в качестве и надёжности готового изделия.
После этого обработайте поверхность грунтовкой и шпаклёвкой для дерева. Оставьте сохнуть на необходимое время, которое всегда указывается производителем на упаковке. Можно пройтись по поверхности шлифовальной машинкой - так крышка станет неотличимой от остального «тела» ящика. В качестве финишного покрытия покрасьте ящики любой краской на водной основе.
Теперь можно приступать к оформлению самих динамиков. Ящики можно заполнить изнутри ватой, чтобы они не были пустыми. Припаяйте провода и динамики на заранее размеченные места. Обязательно обработайте все нужные элементы герметиком.
Работа окончена!
Теперь вы знаете, как можно легко и быстро сделать колонки для дома самостоятельно из автомобильных динамиков и ещё нескольких дополнительных элементов. Такая поделка будет не только полезной, но и органично впишется в интерьер, ведь вы сможете выполнить декор именно в таком стиле, который идеально подойдёт для украшения нужного помещения. Сразу же после окончания работы проверьте качество звучания. Если всё в порядке, то можно смело начинать использовать свои новые колонки.
Собой обыкновенные рупорные громкоговорители и не имели корпуса как такового. Все изменилось, когда в 20-х годах XX века появились динамики с бумажными диффузорами.
Производители начали изготавливать крупные корпуса, которые вмещали в себя всю электронику. Однако вплоть до 50-х годов многие производители аудиоаппаратуры не закрывали корпуса колонок полностью – задняя часть оставалось открытой. Это было связано с необходимостью охлаждения электронных компонентов того времени (ламповое оборудование).
Камень
Чаще всего используются мрамор, гранит и сланец. Сланец – самый подходящий материал для изготовления корпусов: с ним достаточно просто работать из-за его структуры, и он эффективно поглощает вибрации. Главный недостаток – необходимы специальные инструменты и навыки обработки камня. Чтобы как-то упростить работу, возможно, имеет смысл изготовить из камня только переднюю панель.Стоит отметить, что для установки колонок из камня на полку, вам может понадобиться мини-кран, да и сами полки должны быть достаточно прочными: вес каменной аудиоколонки достигает 54 кг (для сравнения, колонка из ОСП весит около 6 килограмм). Такие корпусы серьезно улучшают качество звука, но их стоимость может оказаться «неподъемной».
Колонки из цельного куска камня делают ребята из компании Audiomasons. Корпусы вырезаются из известняка и весят порядка 18 килограмм. По заявлениям разработчиков, звучание их продукта придется по вкусу даже самым искушенным меломанам.
Оргстекло/стекло
Можно сделать корпус для динамиков из прозрачного материала – это действительно круто, когда видно «внутренности» колонки. Только здесь важно помнить, что без должной изоляции звук будет ужасным. С другой стороны, если вы добавите слой звукопоглощающего материала, прозрачный корпус перестанет быть прозрачным.Неплохим примером акустической hi-end-аппаратуры из стекла может служить Crystal Cable Arabesque. Корпуса техники Crystal Cable изготавливаются в Германии из полос стекла толщиной 19 мм со шлифованными гранями. Детали скрепляются между собой невидимым клеем в вакуумной установке, дабы избежать появления пузырьков воздуха.
На выставке CES-2010, проходившей в Лас-Вегасе, обновлённые Arabesque завоевали все три награды в области Инноваций. «До сих пор ни одному производителю техники не удавалось добиться настоящего hi-end-звучания от акустики, изготовленной из такого сложного материала. – писали критики. – Компания Crystal Cable доказала, что это возможно».
Клееная древесина/дерево
Из дерева получаются хорошие корпуса, однако здесь нужно учитывать важный момент: дерево имеет свойство «дышать», то есть оно расширяется, если воздух влажный, и сжимается, если воздух сухой.Так как деревянный брусок проклеивается со всех сторон, в нем создается напряжение, что может привести к растрескиванию древесины. В этом случае корпус потеряет свои акустические свойства.
Металл
Чаще всего для этих целей используется алюминий, точнее – его сплавы. Они легкие и жесткие. По мнению ряда специалистов, алюминий позволяет уменьшить резонанс и улучшить передачу высоких частот звукового спектра. Все эти качества способствуют росту интереса к алюминию со стороны фирм-производителей аудиоаппаратуры, и его используют для изготовления всепогодных акустических систем.Существует мнение , что изготовление цельнометаллического корпуса – не самая хорошая идея. Однако стоит попробовать сделать из алюминия верхние и нижние панели, а также перегородки жесткости.
Под акустическим оформлением понимается
не украшение АС резьбой в античном стиле, хотя это и придаст
АС неповторимость, а решение проблем акустического короткого
замыкания.
Дело в том, что при движении диффузора
с одной стороны образуется избыточное давление воздуха, а
с другой воздух разряжен. Для возникновения звука необходимо,
чтобы колебания воздуха распространялись в пространство и
достигли слушателя, а в данном случае воздух колебается вокруг
корзины динамической головки и создаваемое им звуковое давление
весьма не велико, особенно в области низких частот:
Более подробно о принципе работы динамической
головки ЗДЕСЬ.
Способы разрыва акустического замыкания
и называют акустическим оформлением и каждый из них призван
затруднить проникновения воздуха с одной стороны дифузора
на другую.
Основных вариантов разрыва акустического
короткого замыкания несколько. Самый простой - использование
листового материала в середине которого вырезано отверстие
под динамическую головку. Называется это акустическим экраном:
Немного более сложный способ - открытый ящик, т.е. ящик без задней стенки:
Оба приведенных выше способа имеют слишком
маленькую эффективность, поэтому практически не используются
лишь в тех случаях, когда "на безрыбье и рак - рыба".
Гораздо эффективней использование закрытого
ящика, причем в таких АС особое внимание уделяется герметичности
ящика - любая щель в ящике будет давать призвуки, поскольку
в ящике возникает и достаточно большое давление (когда дифузор
идет внутрть ящика), и достаточно большая разряженность (когда
дифузор перемещается наружу):
Следующим вариантом акустического оформления служит ящик с фазоинвертором:
В данном случае это прямоугольное отверстие расположенное в строго вычисленном месте передней панели акустической системы. Однако этот вариант может быть выполнен и с использованием трубы:
К плюсам данных вариантов относится
повышенная отдача на частоте, на которую расчитывается фазоинвертор,
основное назначение которого инвертировать, т.е. изменить
фазу на противоположную. В результате в пространство звук
излучается не только передней частью дифузора, но и задней,
фаза которого изменена фазоинвертором.
Более сложный вариант акустического оформления
- акустический лабиринт. Суть этого варианта заключается в
том, что хода внутри АС распологаются таким образом, чтобы
на определенной частоте возникает резонанс и как следствие
- большое увеличение отдачи на этой частоте. К расчету и точности
изготовления подобных систем следует относится ОЧЕНЬ серьезно,
поскольку велика вероятность возникновения "стоячих"
волн в лабиринте. В этом случае качество звучания будет даже
хуже, чем у варианта с акустическим экраном:
Еще большую отдачу на резонансной частоте позволяет получить рупорный вариант:
Отличие рупорной АС от АС с лабиринтом
заключается в том, что направляющая звуковых волн у них изменяется
по разным законам - рупорная либо расширяется конусно по всей
длине, либо по экспоненте. Лабиринт же может иметь одинаковое
окно по всей длине, может расширяться или наоброт сужаться,
но всегда линейно. Кроме этого у АС с лабиринтом в работе
принимают участие и фронтальная и тыловая часть диффузора,
а у рупорных может излучать как одна, так и обе стороны.
Следующим вариантом исполнения акустического
оформления служит бандпасс или полосовой резонатор:
Этот вариант отличается от всех предыдущих
прежде всего тем, что он излучает только на частоте резонанса
и требует строжайшего соблюдения расчетных размеров.
Последние три варинта в основном расчитаны
на использования низкочастотной динамической головки, а предудущие
вполне пригодны и для широкополосной АС. Поэтому, если акустическая
система имеет кроме НЧ динамиков другие, например СЧ и ВЧ,
то врезать их в корпус с НЧ динамиком не рекомендуется.
В любом случае для расчета размеров АС
потребуются характеристики динамической головки, в частности
параметры Тиля-Смолла. Если этих данных нет, но прежде чем
взятся за расчет размеров корпуса АС их необходимо получить.
Описание методик получения этих параметров довольно много
- достаточно воспользоваться любой поисковой машиной.
Разумеется, что это
далеко не все виды акустического оформления - это самые популярные.
Размеры корпуса расчитываются с использованием
специальных программ для расчета корпусов АС. Найти их в интернете,
а так же инструкций как ими пользоваться тоже не проблематично.
При пректировании АС следует учесть некоторые
технологические особенности - если лицевая панель, на которой
установлен динамик, будет утапливаться внуть корпуса, то потребуется
изготовить дополнительные ребра, в которые собственно и будет
упираться лицевая панель:
Если с ребрами не хочется возится, то можно сделать лицевую панель таким образом, чтобы она упиралась в боковины корпуса, что так же усиливает связь лицевой панели и боковин:
Все это даст лицевой панели дополнительную,
более жесткую связку с корпусом.
Так же на стоит забывать о способах крепления
динамической головки к лицевой панели и подводных камнях,
с которыми можно столкнуться. Крепление динамика снаружи наиболее
предпочтительно, покольку механически не прослабляет конструктив,
однако этот способ подразумевает снятие фаски по диаметру
динамической головки и притопление динамика внутрь корпуса,
чтобы ВСЕ излучатели, и НЧ, и СЧ, и ВЧ находились на одно
линии. снятие фаски уменьшает механическую прочность лицевой
панели и для ее восстановление потребуется дополнительное
кольцо, закрепляемое изнутри. Актуальность этого кольца тем
выше, чем большая мощность предпологается получить от изготавливаемой
АС и при мощностях выше 150 Вт оно уже необходимо на 100%:
На кольце, при необходимости, потребуется
снять боковые фаски, чтобы оно не мешало лицевой панели установки
в сам корпус.
При установки динамической головки необходимо
обеспечить отсутствие каких либо щелей. Если фаска снимается
станком, то поверхность получается сравнительно ровной, ее
остается лишь зашкурить. Однако в домашних условиях получить
ровную поверхность довольно затруднительно. Тут не совсем
понятно дейстивие производителей - настоятельно рекомендуется
установка динамика снаружи, а вот уплотнительная резина практически
на всех динамических головках расположена для установки изнутри:
Для решения проблем гермитизации можно воспользоваться уплотнителем для дверей - самоклеящиеся полоски пористой резины, продающейся во всех хозяйственных магазинах. Уплотнитель наклеивается по периметру фаски и при монтаже динамика полностью заполняет все щели:
Если динамическая головка устанавливается изнутри, то на отверстии потребуется снять конусообразную фаску, чтобы исключить появление стоячих волн. Однако такая фаска существо прослабляет жесткость в точке крепления динамика к панели (материал получается слишком тонким) и такой способ крепления не приемлем для мощностей выше 50 Вт без дополнительного усиления конструктива:
Материал для изготовления корпусов АС
желательно использовать натуральный, оптимально - фанера,
но уж больно дорогой этот материал. Поэтому лучше использовать
фанеру для постройки АС средней и высокой ценовой категории,
использующие динамические головки ОЧЕНЬ хорошего качества
и мощностью выше 100 Вт.
Для средней ценовой категории и небольших
мощностей (до 50Вт) можно использовать ДВП или МДФ (тоже,
что и ДВП, только толщина и плотность больше), но его необходимо
обработать и доработать, или же ДСП.
Для мощностей до 10 Вт вполне годится
и пластмасса, но тоже с использованием технологических хитростей.
Первая проблема, при изготовлении АС
из пластмассы, возникает при ликвидации дребезга самой пластмассы,
особенно проявляющегося в центрах боковин. Избавится от этой
неприятной подзвучки можно используя более толстую пластмассу,
а можно и приклеить дополнительные ребра жесткости. Если пластмасса
растворяется дихлоританом, то для крепления ребер можно использовать
дихлоритан, с растворенной в нем пластмассовой крошкой. Если
пластмасса не растворяется дихлоретаном, то лучше использовать
эпоксидный клей, желательно Дзержинского производства. Перед
склеиваением места контекта тщательно обработать крупоной
наждачной бумагой и не боятся того, что клей образует валики
в точке соприкосновения склеиваемых деталей:
Для большей эффективности подавления призвуков корпуса можно "прокрасить" в 2-3 слоя получившиеся "ванночки" антигравием - покрытием используемым для покрытия днища автомобилей для защиты от мелкого гравия.
После высыхания антигравий приобретает свойства резины и довольно не плохо поглощает
звук.
При использовании в качестве материала для изготовления АС ДВП требуется определится
с необходимой толщиной. Если мощность АС не будет превышать 5 Вт, то ДВП можно использовать в один слой.
Перед нарезкой ДВП его, с одной стороны покрывают эпоксидным клеем и прогревают феном. Под действием температуры
клей становится более жидким и пропитывает ДВП практически до половины толщины. Полсе затвердения клея
получается довольно крепий материал, по сути гетинакс, но с одной стороны сохраняющий звукопоглощающие
свойства ДВП. Резать ДПВ можно электролобзиком, склеить заготовки можно эпоксидным клеем, армированным
материалом. Для этого заготовки складываются в нужную конструкцию, и прихватывают любым СУПЕРКЛЕЕМ. Затем
нарезаются полоски крепкой ткани, в нашем случае это красный шелк. Ширина полосок должна быть примерно
3...4 см. Полоски укладываются в местах соединения заготовок, сверху покрываются эпоксидкой, а затем "приутюживаются"
паяльником на 40...60 Вт. Высокая температура позволяет клею полностью пропитатьткать, а так же существенно
ускоряет полимеризацию клея. Правда во время работы выделяется некоторое количество дыма, поэтому работу
необходимо производить либо на улице, либо под вытяжкой:
Если АС мощностью выше 10 Вт, но меньше 20, то ДВП лучше склеить вдвое - сначала склеиваются листы между собой, а потом уже собирается готовый корпус:
Для мощностей до 30...35 Вт уже потребуется сложить ДВП втрое или же использовать ДСП толщиной 18 мм (к сожалению ДСП толщиной 22 мм можно найти только у старых бабушек в виде старых, до 80-х годов выпуска, шифоньеров). Для придания жесткости боковинам можно использовать распорки типа "КРЕСТ":
Для мощностей до 50 Вт актуальность использования ДВП уже спорна - гораздо проще работать с ДСП, МДФ или фанерой, чем складывать ДВП с 4-5 слоев. Для этого подойдет материал толщиной 18 мм, однако придется использовать дополнительные брусья, обеспечивающие бОльшую связку деталей АС между собой:
АС можно собрать при помощи саморезов,
но поскольку мощности не больше, то можно и склеить эпоксидным
клеем, либо ПВА, только покупать его лучше не в магазине канцтоваров,
а в хозяйственном или строительном. Данный ПВА будет именоваться
МОМЕНТ-СТОЛЯР, клей водно-дисперсионный. Покупать
на рынке
рекомендуется только летом - после замерзания
клей серьезно теряет свои качества. Однако, для успокоения
совести, хотя бы по паре саморезов в каждый брусок лучше закрутить.
При изготовлении АС иногда допускают
грубейшую ошибку - СЧ-ВЧ звено ни чем акустически не защищают
от воздействия тыльной стороны дифузора НЧ динамика, что приводит
к снижению эффективности самой АС, а зачастую и выходу из
строя СЧ звена - слишком сильные воздушные удары тыльной стороны
НЧ диффузора приводят к выталкиванию катушки СЧ динамика из
магнитного зазора и заклиниванию катушка заклинивает.
Гораздо чаще забывают вычесть из общего
объема АС объем защитного кожуха СЧ-ВЧ динамиков, в результате
внутренний объем АС получается меньше необходимого и финальные
характеристики сильно смазываются - резонансная частота фазоинтерторов
заметно повышается, что выдет к нежелательным призвукам.
При сборке АС мощностью до 100 Вт так
же можно использовать либо ДСП, либо фанеру толщиной 18 мм,
хотя конечно же лучше поискать материал толщиной 22 мм. Для
исключения возникновения резонансов боковин корпуса АС так
же используются допонитетельные брусья, через которые крепляются
части АС. Будет не лишним установка "креста" и дополнительной
шайбы для крепления НЧ динамической головки, а так же обработка
АС изнутри звукопоглощающими материалами, например оклейка
паралоном или пенопластом толщиной 5-10 мм, только не стоит
забывать, что оклейка "съест" часть внутреннего
объема и на нее нужно обязательно дать поправку при расчете
размеров корпуса.
Наилучшие результаты дает монтажная пена, поскольку толщину наносимого слоя можно регулировать скоростью выпускания пены из балончика. Если пену выпускать ОЧЕНЬ медленно, то она получается очень плотной и увеличение объема не очень большое. Если пену выпускать ОЧЕНЬ быстро, то она получается гораздо рыхлее, и при застывании сильно увеличивается в объеме. Если на боковины корпуса наносить пену от лицевой панели, увеличивая выход пены при приблежении к задней стенке, а у лицевой панели обеспечивая минимальную скорость выхода пены, внутренний объем АС приобретет форму лежащей на боку пирамиды. Подобные хитрости позволяют полностью решить проблемы стоячих волн, поскольку внутри АС отсутствуют параллельные плоскости, а неровности застывшей пены лишь усиливают эффект пирамиды. При использовании подобной технологии следует более тщательно подойти с расчетам размеров заготовок - внутренний объем уменьшается ОЧЕНЬ сильно и это требует серьезного увеличения корпуса АС.
Ребра для крепления боковин, кроме стяжки
саморезами, рекомендуется, как и в предыдущем варианте проклеить,
но вариантов клеевых масс несколько больше:
- эпоксидный клей,
смешанный с мелкими опилками, или, что лучше, древесной пылью;
- МОМЕНТ-СТОЛЯР, но перед стяжкой нанесенному
клею нужно дать немного подсохнуть, до получения консистенции
сливочного масла комнатной температуры. Это позволит более
полно заполнить клеем все неровностимежду деталями АС;
- полиуритановый клей, например МОМЕНТ-КРИСТАЛ,
которому тоже нужно дать немного подсохнуть. После сборки
места проклейки необходимо хорошенько прогреть феном, что
приведет к образованию в клеевой массе мелких пузырьков, а
сама масса более плотно заполнит неровности между соприкасающимися
деталями корпуса;
- автомобильный герметик отечественного
производства, именно отечественного, поскольку после застывания
он гораздо жестче, чем импортные герметики;
- монтажная, полиуритановая пена. Перед
нанесением на склеиваемые детали пену "выпускают"
на не нужный кусок фанеры или ДПС, а затем тщательно перемешивают
металлическим шпатылем до ее "усадки", т.е. до получения
массы по густоте схожей с густой сметаной. После наненсения
и стяжки пена все равно немного расширится и полностью заполнит
все неровности в точке соприкосновения деталей АС.
После склеивания деталям нужно дать хорошенько
высохнуть в течении 20...26 часов.
Для увеличения громкости при одной и
той же выходной мощности можно использовать "двойные"
динамические головки - используется параллельное, либо последовательное
соединений двух одинаковых
динамиков
для НЧ звена. В этом случае суммарная площадь дифузоров увеличивается,
следотавтельно АС может взаимодействовать с гораздо бОльшим
количеством воздуха, т.е. создавать бОльшее звуковое давление
и от этого субъективная громкость получается значительно выше:
Тут уже следует отметить, что использование
большого коичества динамиков, в том числе и для деления звукового
диапазона начинает вносить некоторые неприятности - довольно
трудно добится фазировки сигнала в тех местах, где АЧХ соседних
по диапазону динамиков пересекается. Поэтому гнаться за большим
количеством полос для самодельной АС не следует - эту кашу
таким маслом можно очень сильно испортить.
АС мощностью от 100 до 300 Вт изготавливать
лучше из фанеры, причем поискать придется фанеру толщиной
22 мм. АС так же собирается при помощи брусьев жесткости,
которые проклеиваются. Брусьям лучше придать форму равносторонних
треугольников, где катеты будут крепится к боковинам, а гипотенуза
будет направлена внутрь корпуса.
Если найти фанеру такой толщины не удается,
то можно использовать фанеру толщиной 8 мм склеенную втрое
- финальная толщина материала получается 24...25 мм. Клеевые
массы перечислены выше.
В качестве технологического совета можно
лишь порекомендовать сначала нарезать необходимые заготовки
и лишь потом их склеивать, причем сразу же стягивать саморезами.
При установке внутрь АС "креста",
что будет не лишним, углы стагивающих брусьев лучше закруглить
- перемещаются уже довольно большие объемы воздуха и вокруг
прямых углов стяжек возможно возникновение турбулетности.
Так же рекомендуется "скруглить" все внутренние
углы, воспользовавшись пластилином или наненся несколько слоев
густого антигравия.
Еще одной разновидностью акустического
оформления является раздельное исполнение корпусов для каждого
динамика. В таких АС не использутся пассивные фильтры, а сигнал
делится на диапазоны сразу после регулятора громкости усилителя.
Затем разделенный сигнал подается на три отдельные усилители
мощности, которые собственно и работают каждый на свой динамик:
Было бы не справедливо не упомянуть
о часто используемых в АС "наполнителях" - небольших
катках звукопоглощающего материала, лежащего внутри АС. Подобные
катки позволяют несколько увеличить расчетный внутренний объем
корпуса, однако для того, чтобы правильно изготовить подобный
"наполнитель" необходимо знать его акустические
свойства. Получить характеристики "наполнителя"
в домашник условиях довольно проблематично, поэтому остается
либо отказаться от использования "наполнителя",
либо опытным путем выяснить необходимый объем и используемый
материал (обычно это распушенная вата, ватин, сентипон).
При мощностях от 100 Вт так же становится
актуальным обеспечение устойчивости корпуса АС, поскольку
уже производится довольно большая работа для перемещения дифузора
и воздух активно "сопротивляется". Так же желательно
разорвать механическую связь дна АС и пола, на которм устновлена
АС. Для этих целей обычно используют либо штативы, которые
в домашних условия изготовить проблематично, либо используют
стальные шипы, вкручиваемые в дно АС:
При мощностях выше 200 Вт желательно
усиление лицевой панели АС и желательно использование разноструктурных
материалов, например если лицевая панель изготавливается из
фанеры, то с внутренней стороны приклеивается лист ДСП, толщина
которого в 1,5-2 раза меньше толщины панели. Подобная комбинация
материалов обеспечивает поглощение колебаний в большем звуковом
диапазоне как раз за счет разнородности материалов.
Для большей усточивости АС ее массу можно
увеличить промазав дно полиуритановой монтажной пеной и уложить
в нее пару-тройку кирпичей, покрыв их сверху той же пеной.
После застывания пены неровности лучше обрезать канцелярским
резаком. "Украденный" внутренний объем необходимо
учитывать при расчете размеров будующей АС.
Для мощностей свыше 200 Вт лучше использовать
комбинационные материалы - все детали АС склеиваются из 18
мм ДСП и 18 мм фанеры. Фанера используется как наружный слой,
а ДСП - внутренний. Подобная хитрость позволяет немного съэкономить
- ДСП гораздо дешевле фанеры. Внутри АС желательно проклеить
звукопоглощающим материалом, например сшитым втрое ватином,
простроченным вдвое счетверенным сентпоном (сентипон бывает
двойным и счетверенным), 5...10 мм пенопластом. Разная структура
плотно склеенных разноструктурных материалов избавляет от
проблемы резонанса самого корпуса.
Углы лучше дополнительно стянуть металлическими
уголками - это придат жесткости конструкции и защитит углы
АС от повреждений - АС получаются уже достаточно тяжелыми
и при транспортировке возможны различные удары от которых
чаще всего страдают именно углы.
Для мощностей ближе к 1000 Вт толщина
материала должна быть уже довольно большой, например два слоя
фанеры 18 мм плюс слой 18 мм ДПС итого уже 54 мм, причем ДПС
вклеивается между слоями фанеры, однако подобыне АС уже переходят
в категорию "для озвучивания", следовательно качесвом
можно пожертвовать в пользу мобильности. На основании этого
можно использовать двойную 18 мм фанеру, внутрь установив
"крест".
Не трудно заметить, что с увеличением
мощности толщина стенок АС увеличивается. Связанно это прежде
всего с тем, что необходимо изолировать перемещаемый внутри
АС воздух от слушателя. Однако не следует забывать, что корпус
АС тоже может резонировать. Именно для исключения этой неприятности
лучше использовать внутренню оклейку корпусов и сведению к
минимуму получаемых от резонанса призвуков. Проверить резонансную
частоту корпуса не трудно самостоятельно. Для этого необходимо
наклонить АС на 20...25 градусов и бросить на нее сверху резиновую
киянку из котрой предварительно вытащить ручку. Наклон АС
необходим для того, чтобы удар был единичным и киянка отскочила
далеко в сторону.
Закрепленный на АС микрофон (отверстие
мембраны к корпусу) и подключенный к любому линейному усилителю
на экране осцилографа нарисует и момент удара, и послезвучие,
которое дает сам корпус. Тест конечно довольно грубый, поскольку
в реальности "ударная волна" идет изнутри, а во
время опыта снаружи, тем не менее на основе результатов этого
теста можно судить о том на какой частоте резонирует сам корпус
и как бысро происходит затухание:
Идеальная АС не резанирует и момент удара затухает сразу, практически мгновенно, но стенки идеальной АС состоят из бетона толщиной 1 см на каждый Вт мощности и такая АС годится больше для насмешек, чем для эксплуатации:
Отделка АС может самой разной, здесь каких то жестких требований нет. Если корпус из фанеры и рисунок довольно симпотичен, то корпус можно зашливовать, а затем несколько раз покрыть безцветным лаком:
Можно купить шпон ценных пород деревьев и оклеить АС шпоном под цвет мебели в комнате:
В салонах автозвука продается так называемая акустическая ткань, представляющая из себя синтетический войлок. Материал хорошо клеится и тянется, что позволит отделать АС на довольно высоком уровне:
Зашкурив корпус его можно покарсить автомобильной краской, только давайте поправку на то, что автоэмали сушаться при высокой температуре. Поэтому придется воспользоваться специальным отвердителем "ИЗУР", пропорции смешивания написанны на упаковке отвердителя, хотя лучше его добавить на 10-15% больше предлагаемой пропорции:
Если корпус тщательно зашкурить и зашлифовать, то его можно оклеить самоклеющеся пленкой, продаваемой в магазинах "ОБОИ", но материал этот довольно нежный и пользоваться им стоит, если есть увереность, что АС простоят на своем месте десяток лет:
Если планируется частая транспортировка
акустической системы, то будет весьма полезно предусмотреть соответсвующие ручки.
Это особенно актуально для маленькох АС, которых хочется взять
сразу две и для больших, которые попросту имеют большой вес.
Как самостоятельно собрать активную АС с повышенным КПД на низких частотах описано .
Адрес администрации сайта:
НЕ НАШЕЛ, ЧТО ИСКАЛ? ПОГУГЛИ:
Одним из ведущих материалов при производстве акустических систем считается фанера. Популярность данного пиломатериала обусловлена тем, что его применение гарантирует звуковоспроизводящему оборудованию:
- высокое качество звучания;
- легкость и эстетичность;
- прочность и долговечность;
- стойкость к воздействию факторов окружающей среды;
- возможность установки в любых типах помещений.
Плита подходит как для изготовления как профессионального, так и бытового звуковоспроизводящего оборудования.
В производстве колонок задействуют многослойную и более, при создании которой применяют березовый шпон, отличающийся гладкой поверхностью. Лицевую сторону плиты подвергают дополнительной обработке: после шлифования на нее наносят лак или ламинируют.
За счет возможности покрытия и природной фактуры пиломатериала, акустическое оборудование, изготовленное с применением фанеры, может стать дополнением к любому интерьеру.
Такие колонки, в случае необходимости легко монтируются в стены либо акустические полки при помощи специальных крепежных элементов, без риска повреждения, расслоения или крошения материала.
Применение плиты увеличивает стоимость оборудования, однако эти траты вполне оправданные. Ведь профессионалы и любители качественного звука давно оценили изделия из фанеры и их акустические возможности.
Акустика из фанеры высокого качества
Для изготовления колонок помимо фанеры применяют пластик, металл, цельную деревоплиту, ДСП, МДФ. Однако, в результате тестирования, проводимого крупнейшими мировыми производителями акустических систем, оптимальным материалом для производства звуковоспроизводящего оборудования высокого качества была признана березовая фанера. Остальные образцы конструкционных материалов проявили более низкие показатели качества звука, надежности и износостойкости.
Применение данного пиломатериала повышает качество акустической системы и наделяет ее следующими достоинствами:
- Поглощение вибрационной волны.
- Высокий уровень изоляции.
- Сглаживание резонанса.
- Чистое воспроизведение.
- Направленность акустической энергии.
Для создания серии бюджетного оборудования производители идут на компромисс и комбинируют два вида материала: изготавливают корпус из листа ДВП толщиной 16мм с накладкой, выполненной из , которая помогает снизить, а иногда и вовсе ликвидировать резонанс.
Важно знать: чтобы получить акустическое оборудование с фанерным корпусом высокого качества, стоит учесть особенности применения данного пиломатериала. Так, изготавливая корпус, стоит разделить короб перегородками жесткости и проклеить его внутреннюю поверхность материалом, поглощающим шум и вибрацию. Это позволяет обеспечить великолепное по чистоте звучание и предложить покупателю качественную акустику по доступной цене.
