-> Как сделать шпон в домашних условиях
Шпон - это очень тонкий лист древесины, толщина которого может варьироваться от 0,1 до 12 мм. В промышленных целях шпон чаще изготавливается из ценных пород древесины вроде дуба, ясеня, бука, ореха, красного дерева и других. Но если вам нужен шпон для личных целей в небольших объёмах, например, для авиамоделизма, то можно прочесть, как делается шпон в домашних условиях, и при наличии инструмента обойтись своими силами. В этой статье мы и хотим рассказать о том, как сделать шпон своими руками.
Как делают шпон в домашних условиях
Самый простой способ добыть себе несколько пластинок шпона - это «разобрать» лист фанеры. Кладёте фанерный лист в ёмкость с горячей водой на 2-3 часа, поддерживая высокую температуру на протяжении всего срока замачивания, а потом хорошо заточенным ножом раскраиваете фанеру на слои. Сразу же после этого надо положить полученные плиты шпона под пресс для сохранения ровной поверхности.
В домашних условиях можно сделать даже пиленый шпон, но приготовьтесь, что на эту работу уйдёт немало сил и времени. Всё, что вам потребуется - это заготовленный брус (не обязательно элитного дерева, подойдёт и обычный клен, береза), карандаш, линейка, верстак и хороший лобзик, желательно с набором сменных полотен про запас. Закрепляете заготовку в верстаке и расчерчиваете его по вертикали с шагом 10-12 мм (толще - нецелесообразно, а если тоньше, то будет очень сложно пилить). Берёте в руки лобзик и слой за слоем спиливаете шпон по линиям.
Как сделать шпон, если дома есть рубанок. Строганый шпон изготавливают из такого же бруса, как и пиленый, с той лишь разницей, что можно делать пластины меньшей толщины. Но у медали есть и обратная сторона - механическим рубанком тяжело делать пластины одинаковой толщины. Ну а если у вас есть электрический рубанок с регулятором толщины отделяемого слоя, то задача намного облегчается. Крепко закрепляете брус в верстаке и снимаете шпон, не забывая использовать прижимную линейку или балку. Если у вас есть доступ к лущильному станку или другим деревообрабатывающим станкам, то процесс получения шпона ничем не отличается от промышленного. Как сделать шпон пригодным для дальнейшего использования? Его надо отшлифовать, в зависимости от целей изготовления покрыть водостойкими растворами или вскрыть лаком.
Тем, кто делает ремонт своими руками, стоит присмотреться к такому материалу как шпон. Он представляет собой тонкий слой древесины, то есть полностью натуральный материал.
Его классифицируют на следующие виды:
- стандартный: изготавливают из ореха, дуба, вишни и других пород деревьев,
- специальный: для производства используют сорта редких и ценных пород деревьев,
- корневые срезы непригодных к мебельному производству пород деревьев, но с интересным рисунком и текстурой (например, эвкалипт или мирт),
- эксклюзивный: отличается нестандартной текстурой или размерами.
Материал может быть лущеным, пиленым и строганым. Последний обладает большей ценностью и практичностью и именно он используется чаще всего в мебельной промышленности.
Чаще всего наклеивают на МДФ шпон, например, на стеновые или фасадные панели. Стильно смотрятся и двери из натурального шпона.
Этот материал отличается эстетически привлекательным внешним видом, его можно клеить на любые деревянные поверхности. При этом цена материала вполне доступна, поэтому без особых финансовых затрат можно преобразить интерьер квартиры или загородного дома.
К преимуществам шпона относятся:
- долговечность,
- влагостойкость,
- экологичность,
- прочность.
Нельзя не отметить доступную цену этого материала при высоких эстетических качествах и практичности. Именно поэтому его выбирают для отделки мебели, дверей и других предметов интерьера в домашних условиях.
Разберём, как правильно клеить шпон, чтобы он прослужил вам долго, а поверхность приобрела новый красивый цвет.
ВИДЕО ПО ТЕМЕ
При работе со шпоном важно тщательно подготовить поверхность. Если это хвойный материал, удалите смолу ножом и отработайте участок ацетоном.
Также необходимо удалить любые сучки и неровности, избавиться от жирных пятен, сколов и трещин. Для получения ровной поверхности её шлифуют и загрунтовывают.
Многих интересует, как клеить шпон на ДСП
или фанеру. Проще всего работать с ровными поверхностями, например, журнальным столиком без выступов и других фигурных элементов.
Чтобы отделать его шпоном, потребуются:
- лист белой бумаги,
- утюг,
- тонкий резак,
- наждачка,
- клей,
- деревянный брусок.
Подобрать несколько листов фанеры по ширине и длине, лучше с небольшим запасом. Шпон может быть простым и фигурным. В первом случае волокна располагаются параллельно, во втором рисунок более разнообразен, и с ним можно поэкспериментировать.
Нанести тонкий равномерный слой клея на поверхность стола и на листы шпона.
Положить лист материала на нужное место и пригладить разогретым утюгом. Чтобы не прожечь шпон, используйте белый лист бумаги в качестве прослойки между материалом и утюгом.
Нагретое место прогладить деревянным бруском.
Положить следующий лист немного внахлест и повторительно процедуру. Излишки материала аккуратно срезаются.
Важно не передержать клей во время его подсыхания, так как он быстро теряет свои свойства.
После окончания проклейки убедитесь в отсутствии воздушных пузырей, простукав поверхность. Если они остались, прорежьте их тонким резаком, при необходимости залейте немного клея и еще раз прогрейте утюгом.
ВИДЕО
- цвет листов шпона стоит подбирать под цвет обоев, мебели и других элементов интерьера,
- оригинально смотрятся состыкованные между собой листы шпона разных пород деревьев,
- если вы решили предварительно окрасить листы, после покраски промойте их проточной водой и просушите в тёплом месте, но не возле отопительных приборов.
Таким образом, следуя простому алгоритму, можно быстро, легко и недорого подарить вторую жизнь многим вещам в доме, а также реализовать свои дизайнерские идеи.
При постройке моделей часто приходится применять шпон различной толщины. Обычно нужную толщину получают шлифованием с помощью грибка с наклеенной на торце шкуркой, вставленного в патрон сверлильного станка. Такой способ самый доступный, но он имеет ряд недостатков: низкая производительность, невозможность обработать шпон толщиной менее 0,5 мм, поскольку из-за вращения грибка шпон вырывается из рук и ломается, и, наконец, основной недостаток - это большая загрязнённость воздуха древесной пылью. Обработать больше трёх-четырёх пластин не удаётся даже в респираторе.
Всех этих недостатков лишён сконструированный мной шлифовальный станок, работающий по принципу встречного фрезерования. Он был изготовлен (за исключением сварочных работ) в условиях авиамодельной лаборатории. В его конструкции отсутствуют дефицитные детали и материалы.
Все узлы станка крепятся на основании, представляющем собой параллелепипед размерами 200x265x340 мм, сваренный из стальных уголков 40x40x4 мм. К основанию привариваются, кроме того, два кронштейна, изготовленные из швеллера № 8, для крепления корпусов подшипников барабана.
Барабан (основной рабочий орган) и его шкив - литые. В качестве материала использован алюминиевый сплав АЛ-25, из которого сделаны поршни автомобильных двигателей. Поршни расплавляются в муфельной печке, а затем отливаются в песчаную форму. Отверстия в барабане под поворотный болт-зажим шкурки и противовесный болт должны быть просверлены симметрично относительно его оси. Кстати, масса у первого (вместе с «собачкой» фиксатором) и масса второго должны быть равные. В противном случае в результате дисбаланса возникнет вибрация, которая приведёт к преждевременному износу подшипников и отразится на работоспособности станка.
Корпуса подшипников выполнены сварными. Окончательный размер под подшипники в корпусах растачивается после сварки. Барабан приводится во вращение при помощи клиноремён-ной передачи от электродвигателя мощностью не менее 300 Вт, с числом оборотов в минуту от трёх до пяти тысяч, с достаточно большим пусковым моментом, так как барабан имеет довольно приличную массу, несмотря на то, что он выполнен из алюминиевого сплава. Этому требованию отвечают коллекторные электродвигатели. Я использовал на станке мотор от бытового электрополотёра.
Принципиально важным в предлагаемой мною конструкции шлифовального станка является наличие системы отсоса загрязнённого опилками и древесной пылью воздуха. Эта система делает станок экологически чистым и более «комфортабельным» при работе, так как позволяет обойтись без респиратора. Для отсоса опилок использован центробежный вентилятор-нагнетатель системы отопления салона автомобиля, который устанавливается на резьбовом конце оси барабана. Такой «пылесос» по производительности не уступает бытовому агрегату.
Кожух вентилятора крепится к кронштейну подшипника при помощи винтов-барашков, позволяющих быстро снимать его, когда возникает необходимость заменить износившуюся шкурку. На нагнетательный патрубок надевается мешочек из плотной ткани для сбора опилок. Всасывающее отверстие кожуха вентилятора соединяется с полостью кожуха барабана при помощи патрубка. Патрубок выклеивается из стеклоткани на пенопластовой болванке, которая затем выплавляется ацетоном. Полость кожуха барабана образована двумя концентрическими оболочками,приваренными к торцевым пластинам-фланцам. Внутренняя из них может быть приварена прерывистым швом, а наружная - обязательно сплошным, во избежание потерь давления. Расстояние между оболочками выбирается из условия равенства площади всасывающего отверстия кожуха вентилятора площади двух щелей, образуемых оболочками. В переднюю щель всасываются опилки, выбрасываемые барабаном при шлифовке, а в заднюю - опилки, которые захватываются шкуркой и выбрасываются центробежной силой барабана.
Кожухи барабана и ременной передачи и обшивка основания станка изготовлены из стального листа толщиной 1,5 мм. Ось барабана выточена из стали 30, а остальные детали - из стали 10.
Операция по заправке шкурки проста и достаточно наглядно показана на рисунке. Натяжка шкурки осуществляется при помощи рычага-«собачки»,надетого на квадратную часть поворотного болта-зажима шкурки и фиксирующегося в одном из пяти положений.
Стол изготавливается из стального листа толщиной 10 мм и имеет размеры 180x350 мм. Его рабочая поверхность должна быть ровной, по возможности отшлифованной на плоскошлифовальном станке. Стол, шарнирно закреплённый на основании, поднимается и опускается при помощи регулировочного болта, что даёт возможность получать шпон толщиной от 0,3 до 30 мм. Необходимый размер устанавливается по линейке, привинченной к основанию. Линейка градуируется при помощи мерных брусков, зажимаемых между барабаном и столом.
О неплохой производительности станка красноречиво свидетельствует тот факт, что за один проход можно снимать «стружку» толщиной до 1,5 мм.
Если говорить простыми словами, то шпонирование – это приклеивание тонких пластин древесины с красивой структурой (собственно, ) на деревянную основу – будь то стол, стена или дверь – более низких декоративных качеств. Получается, что шпонировать мебель – это одевать ее в красивую одежку.
Шпонирование правильней называть фанерование . Но уж так сложилось, что жаргонное слово «шпонировать» привычней для уха обывателя, чем «фанеровать».
Зачем шпонировать мебель?
Можно выделить два главных момента.
Во-первых, цена . Можно шпонировать своими руками стол из сосны, «превратив» его в дубовый, при этом внешний вид едва ли будет уступать настоящему дубовому. Зато цена окажется на порядок ниже. А если вспомнить о - он не рассыхается, не деформируется, не поддается влиянию влаги и температуры, - то стоит всерьез задуматься – стоит ли тратиться на мебель из ценных пород дерева?
Во-вторых, широкие возможности дизайна . Шпонирование своими руками позволяет превратить ободранный подоконник в новый, а скучный шкаф - в совершенно новую вещь в стиле модерн без особых затрат, всего лишь применив фанерование.
Шпонирование: виды
Есть несколько основных видов фанерования, давайте вкратце с ними ознакомимся.
- Горячее шпонирование . При этом способе шпон приклеивается к основе благодаря клеящим составам. Самый доступный метод для домашних условий, о нем и пойдет речь в статье.
- Холодное шпонирование . Здесь шпон прессуют к основе. Речь идет о прессовальных аппаратах или винтовых ваймах, которые имеются далеко не у каждого хозяина дома.
- Мембранное шпонирование . Промышленный способ, используемый для фанерования сложных поверхностей. Мембранное шпонирование базируется на вакуумном соединении шпона и плит – как гладких, так и рельефных.
Как шпонировать своими руками?
Давайте перейдем к поэтапному рассмотрению процесса горячего шпонирования как самого приемлемого в домашних условиях.
Основные инструменты и материалы:
- шпон
- основа, которую будем шпонировать
- фанерный нож
- клей ПВА
- утюг (лучше старенький, советский)
- чистый лист бумаги
- деревянный брусок, валик (для затирки)
- наждачная шкурка
- резак
Шпонирование своими руками: подготовка
Основа под шпонирование своими руками должна быть идеально ровной, все дефекты заделываем шпаклевкой или сидентиконовым клеем. После высыхания шпаклевки (клея) зачищаем поверхность шкуркой.
Перед тем как непосредственно шпонировать своими руками , необходимо подготовить шпон к работе. Натуральный шпон нередко бывает деформированным – скрученным в рулон, покоробленным и прочее. Придать листам шпона правильное положение не трудно: смочите шпон увлажненной губкой и положите его под пресс между слоев фанеры. Для поглощения лишней влаги проложите между шпоном и фанерой упаковочную бумагу (с обеих сторон шпона).
Теперь нужно позаботиться о размере. На сегодняшний день для отделки мебели, стен чаще всего используют строганный шпон – длинные, но узкие листы (не шире 30 см). Чтобы обклеить, к примеру, стол, нужно заранее заготовить куски шпона необходимой длины – как правило, он должен слегка выступать за края основы (в конце излишки можно срезать и вышкурить). Ножом, ножницами шпон резать не рекомендуют – он растрескается или отрежется неровно. Лучше использовать фанерный нож или строгальный станок.
Шпонирование своими руками: склеивание
Шпонирование своими руками на следующем этапе предполагает склеивание шпона и основы.
Для фанерования своими руками отлично подойдет клей на основе ПВА. Больше о клеях для дерева Вы можете почитать .
Итак, наносим клей на шпон, а на основе промазываем клеем участок соответствующего размера. Специалисты советуют промазывать клеем два раза: первый раз следует сушить почти до полного высыхания, когда клей практически не липнет, а второй раз подсушиваем до отлипа. Двойная промазка клеем гарантирует «мертвую хватку».
Но если по каким-то причинам при шпонировании своими руками Вы решили промазать клеем шпон и основу один раз – выждите хотя бы минут 10, чтобы клей подсох.
Далее будем пользоваться способностью клея ПВА проявлять текучесть при нагревании: разогреваем утюг до средней температуры, примерно 50 градусов (но нельзя доводить клей до кипения, это сведет к нулю все его функции), и через лист белой бумаги (для малоопытных) утюжим шпон. Сразу после работы утюга начинаем работать деревянным бруском, валиком: притираем, сжимает шпон и основу.
Шпонировать своими руками необходимо так, чтобы листы шпона шли внахлест на 3-4 мм. При проклейке местам стыков уделите особое внимание: как бы вминайте его утюгом.
Теперь определяем, не наделали ли мы пустот и не схваченных клеем мест: просто легонько барабаним ногтями по шпону. При обнаружении дефекта еще раз проглаживаем место утюгом. Не помогло – придется разрезать тонким резаком вздутие залить клей (шприцем, к примеру).
Шпонирование своими руками: конец процесса
Через несколько часов после шпонирования своими руками (непосредственно склеивания), когда объект просохнет, беремся за обрезание и зашкуривание излишков.
Хотелось бы сказать несколько слов о том, как шкурить шпонированные поверхности. На местах стыков листов шпона, как правило, есть немного клея ПВА. В то время как участки без клея шкурятся просто, участки с клеем образуют липкие катыши, но не шкурятся. В результате может получиться неровность, поэтому уделите моменту с клеем внимание изначально.
При шпона нужно быть предельно аккуратным – это тонкий материал, который легко может протереться (особенно при использовании шлифовальной машины).
Фанерование своими руками почти окончено! Теперь остались только эстетические моменты – покрытие , окончательная отделка.
Как Вы видите, шпонировать своими руками в домашних условиях
вовсе не сложно. А если вопросы у Вас все же возникли – надеемся, видео о том, как фанеровать своими руками, даст на них ответы!
Татьяна Кузьменко, член редколлегии Собкор интернет-издания "AtmWood. Дерево-промышленный вестник"
Шпон относится к древесным материалам, имеющим вид тонких листов древесины, толщина которых колеблется в пределах 0,5-3,0 мм. Шпон, как правило, наклеивается на деревянные панели или ДВП, придавая таким образом материалу более эстетичный и привлекательный вид.
Разновидности шпона
Шпон подразделяется на различные виды. В зависимости от способа производства, материал делится на:
- лущеный;
- пиленый;
- строганый.
В зависимости от внешнего вида, шпон подразделяется на следующие виды:
- Натуральный. Такой материал имеет вид тонких листов натурального цвета и структуры. Главной задачей при производстве такого материала является сохранение натуральности дерева. Достоинствами натурального шпона является его экологичность, сохранение уникальный структуры дерева, привлекательный внешний вид. Изделия, отделанные материалом, схожи с изделиями из массива дерева, однако стоят на порядок ниже, а вес конструкции — меньше.
- Цветной. При изготовлении цветного шпона его поверхность прокрашивается, обрабатывается морилкой. В результате материал отличается широкой гаммой расцветок.
- Файн-лайн. Данный тип материала получается в результате реконструкции лущеного шпона, получаемого из мягких пород древесины. Изначально формируются блоки, из которых в дальнейшем производится шпон различной структуры, рисунка и цвета натурального дерева. Такой способ позволяет имитировать ценные породы дерева при изготовлении материала из более дешевой древесины. В результате шпон имеет более эстетичный вид, а стоит дешевле.
Шпон нашел применение при изготовлении различных конструкций и изделий. Наиболее популярен материал для отделки дверей, мебели, для изготовления фанеры. Также довольно часто применяют в производстве корпуса гитар, при проведении декоративных работ. Кроме того, шпон широко используется в тюнинге автомобилей, для отделки салона.
Стоит заметить, что некоторые производители экономят на качественном клее и лаке, используя недоброкачественные составы. Все это существенно сказывается на экологической чистоте изделия.
Способы изготовления шпона
Как было указано выше, шпон по способу изготовления делится на три вида. Рассмотрим подробнее эти способы производства материала.
- Метод лущения. В данном случае используется специально подготовленная древесина, при вращении которой с помощью специального станка снимается верхний слой. При производстве шпона методом лущения используются мягкие и твердые породы. При такой обработке верхний слой срезается спирально. В результате получаются большие листы шпона, однако рисунок у них не очень четкий и яркий. Поэтому лущеный шпон чаще всего наклеивают на фанеру.
- Метод строгания. При таком способе верхний слой древесины срезается в поперечном или продольном направлении. Делают шпон данного типа только из древесины твердых пород. В результате получается лист материала довольно большой плотности с ярким и красивым рисунком. Поэтому строганый шпон используется в производстве мебели и дверей.
- Метод пиления. В данном случае шпон получают путем отпиливания от подготовленного бревна листов с минимальной толщиной. Материал, полученный данным способом, является самым дорогим, так как при производстве образуется большое количество отходов.
При производстве шпона важно уделить внимание и качеству самой древесины. Дерево должно иметь ровный ствол с минимальным количеством сучков и веток. Подготовленное бревно осматривается специалистом и определяется им на тот или иной способ обработки.
Изготовление шпона своими руками
Можно изготовить шпон и своими руками в домашних условиях.
Конечно, для этого нужно иметь специальный инструмент и обладать хоть какой-то сноровкой по работе с деревом.
Для изготовления пиленого шпона понадобится заготовка в виде бруса. Поверхность заготовки расчерчивается вертикальными полосами с шагом не более 12 мм. После этого брус закрепляется в верстаке и распиливается по отметкам с помощью лобзика.
Строганый шпон изначально изготавливается аналогично пиленому, но затем поверхность обрабатывается механическим или электрическим рубанком. Лучше, конечно, выбрать электрический рубанок, так как им обеспечивается лучшее качество обработки. При этом нужно работать крайне осторожно, чтобы толщина всех листов шпона была одинаковой.
Для производства лущеного шпона понадобится заготовка с круглым сечением. Поэтому понадобится точильный станок для получения заготовки цилиндрической формы либо готовое бревно. Дальнейшая технология изготовления шпона аналогична вышеописанным процессам. Разница лишь в том, что получается большой лист материала.
Дальнейшая обработка полученного шпона зависит от личных предпочтений владельца. Для получения необходимого эффекта проводится шлифовка, обработка лакокрасочными и защитными составами.
