Y.M. sunt polonez
METODA DE MORIZARE ELECTROLITICĂ
CONECTARE INTERNĂ WINDOWS
CANALE ÎN PIESE DIN ALUMINIU ȘI ALIEJELE SĂU
Anunțat la 8 februarie 1957 pentru nr. 566488 n Comisia pentru afacerile invențiilor și descoperirilor și Sonetul miniștrilor URSS
Invenţia se referă la metode de măcinare electrolitică ferestre de legătură canale interne în piesele din aluminiu și aliajele acestuia.
Metodele cunoscute de acest fel nu fac posibilă realizarea de conexiuni interne ale canalelor în locuri greu accesibile. Conform invenţiei, pentru a obţine astfel de canale, tuburi de cupru, care servesc la furnizarea și îndepărtarea electrolitului și sunt catodul. O soluție de sare neutră, de exemplu, o soluție de sare tehnică de masă, este utilizată ca electrolit.
Metoda propusă de măcinare electrolitică este ilustrată în desen.
În produsul 1, echipat cu două sau mai multe canale 2, este necesar să se realizeze un canal 3 care să conecteze primele două canale. Pentru a face acest lucru, un tub izolator și de etanșare 4 este introdus într-unul dintre canalele 2, în interiorul căruia sunt amplasate tuburile de cupru 5 și 6, care servesc pentru alimentarea și descărcarea electrolitului. Produsul este conectat la polul pozitiv al sursei de curent și servește ca anod, iar tuburile de cupru sunt conectate la polul negativ și servesc drept catod. Electrolitul este alimentat continuu prin tubul 5 de către o pompă. Sub influența curentului și a impactului mecanic al curentului de electrolit, are loc dizolvarea anodică a metalului produsului în direcția curentului de electrolit. Prin tubul 6, electrolitul intră în rezervorul de colectare și apoi din nou în pompa de alimentare.
Pentru prelucrarea produselor din aluminiu se folosește ca electrolit o soluție 10-20% HblH de sare tehnică de masă. Densitatea de curent ar trebui să fie egală cu 10V”
Tensiune sursa de curent 15V”
secolul 25 La selectarea electroliților adecvați, metoda poate fi aplicată la prelucrarea altor metale. nr. 110679
Obiectul inventiei
Reprezentant. editor L. G. Golaydsky
Standardgiz. Subp. la aragaz 14/1H 1958 Volumul O, I25 și. l. Circulație 85O, zeiz 28 iop.
Tipografia Comitetului pentru Invenții și Descoperiri din cadrul Consiliului Ministerului Construcțiilor și Construcțiilor al URSS
Moscova, Neglinnaya, 23. Zak. 1980
1. O metodă de frezare electrolitică a ferestrelor de conectare ale canalelor interne în părți din aluminiu și aliajele acestuia, care constă în direcționarea unui curent de electrolit pe suprafața de prelucrat și conectarea produsului și a fluxului de electrolit la o sursă DC, diferența este că, pentru a crea posibilitatea realizării unor găuri în locuri greu accesibile, pentru alimentarea și scurgerea electrolitului se folosesc tuburi de cupru conectate la polul negativ al sursei de curent.
2. Metoda conform si. 1, caracterizată prin aceea că o soluţie de sare tehnică de masă este utilizată ca electrolit.
Brevete similare:
Invenția se referă la echipamente pentru analiză electrochimică și poate fi utilizată ca senzor ca parte a echipamentelor polarografice
Invenția se referă la domeniul galvanizării și poate fi utilizată în industria electrică, fabricarea de instrumente și în scopuri decorative în producția de bunuri de larg consum. Metoda se caracterizează prin faptul că un anod din aliaje de argint și argint și un catod metalic sunt scufundați într-o baie electrolitică și li se aplică o tensiune de 280-370 V la o densitate de curent anodic de 0,4-0,8 A/cm2. și la o temperatură a unei soluții de electrolit apos de 20-40 °C, în timp ce o soluție apoasă care conține clorură de amoniu, citrat de amoniu și acid tartric este utilizată ca electrolit în următorul raport de componente, % în greutate: clorură de amoniu 3-10 ; citrat de amoniu 2-6; acid tartric 1-3; udă restul. Rezultatul tehnic constă în lustruirea unei piese argintii sau cu conținut de argint - anodul și obținerea de oxid de argint pe suprafața catodului.
Invenţia se referă la domeniul prelucrării electrochimice a pieselor din metale neferoase, şi anume la o soluţie apoasă de electrolit utilizată pentru prelucrare. Soluția de electrolit conține acid citric cu o concentrație cuprinsă între 1,665 g/l și 982 g/l, bifluorura de amoniu cu o concentrație de la 2 g/l până la 360 g/l și nu mai mult de 3,35 g/l acid tare. Tratarea suprafeței piesei de prelucrat include expunerea suprafeței la o baie dintr-o soluție apoasă de electrolit, ajustarea temperaturii băii la mai puțin sau egală cu 85°C, conectarea piesei de prelucrat la anodul sursei de curent continuu și imersarea catodului de sursa de curent continuu în baie și trecerea unui curent mai mic de 255.000 de amperi prin baie. metru pătrat. Invenția permite utilizarea unei soluții de electrolit apos pentru prelucrarea diferitelor metale neferoase, în timp ce electrolitul este prietenos cu mediul și nu creează deșeuri periculoase. 6 n. si 23 de salariu dosare, 12 ill., 9 tabele.
Invenţia se referă la domeniul metodelor de prelucrare electrochimică suprafete metalice, inclusiv prelucrare decorativă. Metoda presupune tratarea suprafeței argintului într-o soluție apoasă de tiosulfat de sodiu Na2S2O3×5H2O - 790 g/l la o temperatură de 35±2 °C utilizând curenți unipolari și bipolari pulsați. formă dreptunghiulară următorii parametri amplitudine-timp: tpulse=0,1-10,0 ms, tneg.impulse=0,1-10,0 ms, durata de întârziere a impulsului curent de polaritate negativă tз=0,1-10,0 ms, tpause=0,1-10,0 ms, amplitudine curent densitate într-un impuls de polaritate pozitivă iimp=0-5 A/cm2, amplitudine densitate de curent într-un impuls de polaritate negativă ineg.imp=0-5 A/cm2 și durata tratamentului 0,5-15, 0 minute, iar curentul este unipolar când iotp.imp=0. Rezultatul tehnic este formarea de rezistente la influente externe mediu pelicule decorative pasive pe suprafața aliajului de argint 925. 3 bolnavi.
Eu scriu o disertație. Sunt nou la Inventor. Nu am suficient timp, poate cineva să mă ajute, vă rog) Există o grindă sudată din foi de 10 mm. Materialul foilor, precum și materialul de sudură, sunt specificate folosind Semantic 2015 . Dependențe la margini, deoarece grindul este sudat pe grinzile longitudinale (Figura 1, apoi se introduce forța - 500 N. Rezultatul este oarecum ciudat ar putea fi motivul?
Să mergem în ordine. Sunt de acord cu paragraful 3 al articolului 1358. Din acest paragraf rezultă în mod clar că un model de utilitate (brevetul altcuiva) este considerat utilizat într-un produs (produsul tău) dacă folosește cel puțin o caracteristică dintr-o revendicare independentă a brevetului altcuiva. Acest singur semn folosit poate fi doar semn distinctiv, întrucât articolul 1358 din Codul civil tratează FIECARE semn al unei creanțe independente.
Se pare.
amortizarea elementului este doar de la combine.
Clichetul nu este stabilizare, ci acumulare de deformare de la ciclu la ciclu. dar este posibil și procesul invers - stabilizarea și întinderea histerezii într-o linie dreaptă. Probabil chiar o face mai des.
Cum se va comporta exact un anumit material în anumite condiții este o altă întrebare.
asta este. numai în cazuri speciale. Să presupunem că întindem materialul. și să presupunem că materialul nostru este astfel încât la o deformare destul de mare efectul Bauschinger încetează să fie observat.și nu depinde de proprietățile lor mecanice și de starea structurală. Avantajele metodei includ calitatea înaltă a suprafeței cu productivitate crescută de prelucrare, niciun efect termic asupra piesei și nicio uzură a electrodului sculei. Datorită acestui fapt, în timpul prelucrării electrochimice, nu se formează niciun strat de structură alterată și se elimină formarea de arsuri, fisuri, tensiuni reziduale etc. la suprafață.
Fezabilitatea aplicării
Utilizarea prelucrării electrochimice se dovedește a fi foarte eficientă și fezabilă din punct de vedere economic în următoarele cazuri principale:
- pentru prelucrarea pieselor din materiale deosebit de dure, casante sau vâscoase (rezistente la căldură, aliaje dure și de titan, oțeluri inoxidabile și călite);
- pentru prelucrarea componentelor și pieselor complexe din punct de vedere structural (pale de turbine cu gaz, matrițe, matrițe, matrițe, canalele interneși cavități etc.) chiar și din materiale care pot fi tăiate;
- pentru a înlocui operațiunile cu forță de muncă deosebit de intensivă (inclusiv manuale) (debavurare, rotunjire a marginilor etc.);
- pentru a obține o suprafață de înaltă calitate, inclusiv lustruită, fără defecte în stratul de suprafață.
Este recomandabil să se clasifice tipurile cunoscute de prelucrare electrochimică în funcție de două caracteristici definitorii - mecanismul însuși al procesului de distrugere a metalului și metoda de îndepărtare din zona de lucru produși de reacție. Pe baza acesteia, putem numi trei direcții principale în care are loc dezvoltarea și implementarea metodelor de prelucrare electrochimică: prelucrarea electrochimic-hidraulic (anodic-hidraulic), prelucrarea electrochimic-mecanică și metodele de prelucrare combinată.
Tratament electrochimic-hidraulic
Prelucrarea electrochimic-hidraulică (numită și procesare electrochimică într-un electrolit de curgere) se bazează pe dizolvarea anodică a metalului și îndepărtarea produselor de reacție din zona de lucru printr-un flux de electrolit. În acest caz, viteza fluxului de electrolit în spațiul interelectrod este menținută în intervalul de 5-50 m/sec (folosind o pompă care asigură o presiune de 5-20 kgf/cm2, sau datorită rotației catodic-uneltă, în mod continuu umezite cu electrolit). Tensiunea de funcționare se menține în intervalul 5-24 V (în funcție de material și funcționarea tehnologică), distanța dintre electrozi este de la 0,01 la 0,5 mm; Dimensiunea golului este reglementată de sisteme automate de urmărire. Oțelul inoxidabil, alama și grafitul (acesta din urmă la prelucrarea pe tensiune alternativă sau pulsată) sunt utilizate ca materiale pentru fabricarea electrozilor pentru scule.
Intensitatea energetică a acestui grup de procese depinde de compoziția chimică a materialului prelucrat și de eficiența curentă. Pentru majoritatea operațiunilor tehnologice este de 10-15 kW-oră/kg. Cele mai comune tipuri de tratament electrochimic-hidraulic în prezent sunt:
Operațiile de copiere și cusătură se efectuează în timpul mișcării de translație a unui instrument catodic, a cărui formă este copiată pe produs simultan pe întreaga suprafață (Fig. 5).
Aceste operatii sunt folosite la fabricarea palelor de turbine, matrite de forjare etc. La o rata de indepartare a metalului de 0,1-0,5 mm/min se realizeaza o curatenie a suprafetei de 6-7; odată cu creșterea vitezei de prelucrare la 1-2 mm/min, curățenia suprafeței crește la 8-9. Cea mai mare productivitate obținută la prelucrarea cavităților pe o mașină model MA-4423 este de 15.000 mm3/min la un curent de 5.000 A. Viteza de avans a sculei în direcția de îndepărtare a metalului este de 0,3-1,5 mm/min la prelucrarea matrițelor, matrițelor și lamelor și de 5-6 mm/min la coaserea găurilor. Curățenia suprafeței 6-9; precizie de prelucrare 0,1-0,3 mm. Prelucrarea se realizează cu goluri minime (0,1-0,15 mm); cele mai mari goluri (5-6 mm) - la prelucrarea simultană a suprafețelor mari.
Orez. 5. Schema fulgerării unei găuri folosind metoda electrochimică
Orez. 6. Prelucrare cu un instrument cu disc rotativ
Prelucrare cu o unealtă cu disc rotativ (Fig. 6), care permite șlefuirea externă de profil, plană și circulară cu o unealtă neabrazivă pentru a obține un finisaj de suprafață de 7-9 cu o productivitate pe oțeluri inoxidabile de până la 150-200 mm3 /min de la o suprafață de lucru de 1 cm2 și 60-80 mm3/min pentru aliaje dure, utilizate pentru obținerea profilului de filet de carbură, freze profilate, role de moletare, realizarea de caneluri exterioare canelare, tăierea fantelor înguste, tăierea pieselor ( lățime de tăiere 1,5-2,5 mm finisaj suprafață 6-7) , precum și pentru prelucrare magneți permanenți. Prelucrarea se realizează cu goluri de 0,01-0,1 mm; precizie de prelucrare 0,01-0,05 mm, curățenia suprafeței 6-9. Viteza de avans, în funcție de adâncimea de prelucrare, variază de la 1 la 40 mm/min, tensiune 6-10 V. La prelucrarea carburilor se folosește curent alternativ sau pulsat.
Orez. 7. Schema debavurării electrochimice: 1 - sculă; 2 - manșon izolator; 3-blank (anod); 4 - bavuri detașabile
Tăierea cu contur complex cu sârmă a produselor din oțeluri întărite, inoxidabile și alte materiale greu de tăiat cu ajutorul unui copiator face posibilă producerea de matrici de ștampile, șabloane, caneluri traversante și oarbe. Productivitatea prelucrării este de până la 40 mm2/min cu un finisaj al suprafeței de 8 - 9. Precizia de prelucrare pentru tăiere dreaptă este de 0,02 mm, la tăierea de-a lungul unui contur de 0,06 mm. Grosimea maximă a piesei tăiate este de 20 mm (datele date au fost obținute pe o mașină MA-4429).
Îndepărtarea bavurilor de pe roți dințate (Fig. 7), piesele echipamentelor hidraulice, echipamentele radio mici etc.
Fabricarea canelurilor în produse speciale.
Prelucrare modelată a corpurilor de revoluție atât la finalul produsului, atât în exterior cât și în interior. Precizia procesării atunci când se utilizează un catod modelat este de 0,05-0,1 mm.
Prelucrari electrochimic-mecanice
Prelucrarea electrochimic-mecanica se bazeaza pe dizolvarea anodica a metalului si indepartarea produselor de reactie de pe suprafata tratata si din zona de lucru folosind un curent abraziv si electrolit. Acest tip de prelucrare include șlefuirea electrochimică (prelucrare electroabrazivă sau electrodiamant), prelucrarea electrochimică cu abraziv neutru (slefuire, șlefuire și lustruire) și prelucrare abrazivă anodic. În timpul prelucrării electroabrazive și electrodiamante, îndepărtarea metalului se realizează nu numai datorită reacției de dizolvare anodică, ci și prin granule abrazive sau diamantate.
Productivitatea în timpul șlefuirii cu diamante electrice a aliajelor dure este de 1,5-2 ori mai mare decât în timpul șlefuirii cu diamante, iar uzura roții diamantate este de 1,5-2 ori mai mică (când se lucrează cu roți pe o legătură de bronz Ml, pe legături M5, MV1 și MO13E , uzura roții aproximativ aceeași ca la șlefuirea cu diamant); Curățenia suprafeței este aceeași ca la șlefuirea cu diamant. În timpul șlefuirii electrochimice, puterea consumată pentru a antrena roata de șlefuit este redusă de câteva ori. În același timp, temperatura stratului de suprafață scade brusc, datorită faptului că apariția fisurilor și arsurilor este complet eliminată. Această metodă este utilizată pe scară largă pentru ascuțirea sculelor din carbură.
Prelucrare electrochimică cu abraziv neutru se foloseste pentru slefuirea plana, cilindrica si de profil, slefuirea suprafetelor cilindrice interioare, superfinisare. În toate cazurile, productivitatea acestor operațiuni este de patru până la opt ori mai mare decât cea a prelucrărilor mecanice.
Metode de prelucrare combinate
LA metode combinate Tratamentele includ electroeroziune-chimice și electrochimice - ultrasonice.
Metoda de prelucrare chimică electroerozivă se bazează pe apariția simultană a proceselor de dizolvare anodică și distrugere erozivă a metalului și îndepărtarea produselor de reacție din zona de lucru printr-un flux de electrolit. In timpul operatiilor de perforare, viteza de avans a catodului atinge 50-60 mm/min pentru otel, 20-30 mm/min pentru aliaje rezistente la caldura si 10 mm/min pentru aliaje dure. În acest caz, uzura instrumentului catodic nu depășește 2,5%; precizie de prelucrare 0,1-0,4 mm (conform datelor experimentale).
Această metodă poate fi folosită și pentru șlefuirea circulară, plană și de profil, tăierea pieselor de prelucrat din materiale greu de tăiat. La tăierea pieselor de prelucrat din oţel inoxidabil productivitatea este de 550-800 mm2/min; uzura sculei ajunge la 4-5%; precizie de prelucrare 0,1-0,3 mm. Mașinile pentru această metodă de procesare nu sunt disponibile în prezent.
Metoda de prelucrare electrochimică se bazează pe distrugerea metalului prin dizolvarea anodică simultană și expunerea la vibrații ultrasonice. Această metodă este utilizată pentru prelucrarea matrițelor de trefilare cu carbură.
Am citit despre asta metoda interesanta prelucrare. Vreau să-l implementez pe o mașină CNC :)
Din cartea „Manualul inginerului tehnologic în inginerie mecanică” (Babichev A.P.):
Prelucrarea dimensională electrochimică se bazează pe fenomenul de dizolvare anodică (electrochimică) a metalului atunci când curentul trece printr-un electrolit furnizat sub presiune în spațiul dintre electrozi fără contact direct între unealtă și piesa de prelucrat. Prin urmare, un alt nume pentru această metodă este tratamentul chimic anodic.
În timpul procesului de prelucrare, electrodul sculei este catodul, iar piesa de prelucrat este anodul. Electrodul-unealta se deplasează progresiv cu viteza Vn. Electrolitul este introdus în spațiul interelectrod. Mișcarea intensă a electrolitului asigură un curs stabil și foarte productiv al procesului de dizolvare anodică, îndepărtarea produselor de dizolvare din spațiul de lucru și îndepărtarea căldurii care apar în timpul procesului de prelucrare. Pe măsură ce metalul este îndepărtat din piesa de prelucrat anod, este furnizată unealta catodică.
Viteza de dizolvare anodică și acuratețea procesării sunt mai mari, cu atât distanța dintre electrozi este mai mică. Cu toate acestea, pe măsură ce decalajul scade, procesul de reglare a acestuia devine mai complicat, rezistența la pomparea electrolitului crește și poate apărea defectarea, provocând deteriorarea suprafeței care este tratată. Datorită creșterii umplerii cu gaz la goluri mici, viteza de dizolvare anodică scade. Ar trebui să aleagă
o astfel de dimensiune a golului la care viteza optima Precizia de îndepărtare și formare a metalului.
Pentru a obține o performanță tehnologică ridicată a ECM, este necesar ca electroliții să îndeplinească următoarele cerințe: eliminarea completă sau parțială a reacțiilor secundare care reduc eficiența curentă a piesei de metal numai în zona de prelucrare, excluzând dizolvarea suprafețelor neprelucrate, de exemplu; prezența unor proprietăți de localizare ridicate, asigurând fluxul în toate zonele suprafeței piesei de prelucrat curent electric valoare calculată.
Cei mai des întâlniți electroliți sunt soluțiile neutre de săruri de clorură anorganică, nitrați și sulfați de sodiu și potasiu. Aceste săruri sunt ieftine și inofensive pentru personalul de operare. O soluție apoasă de clorură de sodiu (sare de masă) NaCl este utilizată pe scară largă datorită costului scăzut și performanței pe termen lung, care este asigurată de reducerea continuă a clorurii de sodiu în soluție.
Instalațiile ECM trebuie să aibă filtre pentru curățarea electrolitului.
Sunt mulțumit de rotunjimea obținută a găurii. Dar forma pâlniei nu este plăcută.
Acum voi încerca să pompez electrolitul printr-un ac medical.
Modificat 18 aprilie 2008 de destiEsența procesului de măcinare chimică este îndepărtarea controlată a materialului de pe suprafața piesei de prelucrat prin dizolvarea acestuia într-un agent de gravare datorită reacție chimică. Zonele piesei de prelucrat care nu sunt supuse dizolvării sunt acoperite cu un strat protector din material rezistent chimic.
Rata de îndepărtare a multor materiale este de până la 0,1 mm/min.
Avantajele procesului:
de înaltă performanţă şi calitatea prelucrarii,
· capacitatea de a obține piese de configurații complexe atât de grosimi mici cât și semnificative (0,1-50) mm;
· costuri reduse la energie (se folosește în principal energia chimică);
· ciclu scurt de pregătire a producției și ușurință în automatizare;
· fără deșeuri datorită regenerării produselor de proces.
În timpul prelucrării, îndepărtarea materialului poate fi efectuată de pe întreaga suprafață a piesei de prelucrat, la diferite adâncimi sau pe întreaga grosime a piesei (prin frezare). Frezarea chimică cuprinde următoarele etape principale: pregătirea suprafeței piesei de prelucrat; aplicarea unui strat protector al modelului; gravare chimică; îndepărtarea stratului protector și controlul calității produselor (vezi Fig. 3.1).
Pregătirea suprafeței înseamnă curățarea acesteia de organice și substante anorganice, de exemplu, folosind degresarea electrochimică. Gradul de purificare este determinat de cerințele pentru operațiunile ulterioare.
Aplicarea stratului protector al desenului se realizează prin următoarele metode: gravare manuală și mecanizată pe stratul greșit (lac, ceară), xerografie, serigrafie, imprimare offset, precum și imprimare fotochimică.
În fabricarea instrumentelor, cea mai utilizată metodă este imprimarea fotochimică, care asigură produse de dimensiuni mici și precizie ridicată. ÎN în acest caz, Pentru a obține un strat protector de o anumită configurație, se folosește o fotomască (fotocopie a piesei la scară mărită pe material transparent). Ca strat protector se folosesc fotorezistente lichide și de film cu fotosensibilitate. Cele lichide, care sunt cele mai utilizate în industrie, necesită curățarea de înaltă calitate a suprafeței piesei de prelucrat. Pentru aplicarea acestora pe suprafata se foloseste una din urmatoarele metode: imersie, udare, pulverizare, centrifugare, rulare cu role, pulverizare in camp electrostatic. Alegerea metodei depinde de tipul de producție (aplicare continuă sau de piese individuale); cerințe pentru grosimea și uniformitatea peliculei formate, care determină precizia dimensiunilor modelului și proprietățile de protecție ale rezistenței.
Orez. 3.1. Schema generala proces tehnologic măcinare chimică.
Imprimarea fotochimică a unui model de protecție, pe lângă operația de aplicare a fotorezistului și uscarea acestuia, include operațiunile de expunere a stratului de fotorezist prin intermediul unei fotomască, dezvoltarea modelului și bronzarea stratului protector. În timpul dezvoltării, anumite zone ale stratului de fotorezist se dizolvă și sunt îndepărtate de pe suprafața piesei de prelucrat. Stratul rămas de fotorezist sub forma unui model determinat de fotomască, după un tratament termic suplimentar - bronzare - servește ca strat protector în timpul operațiunii ulterioare gravare chimică.
Operația de gravare chimică determină calitatea finală și randamentul produsului. Procesul de gravare are loc nu numai perpendicular pe suprafața piesei de prelucrat, ci și lateral (sub stratul protector), ceea ce reduce precizia prelucrării. Cantitatea de gravare este evaluată prin factorul de gravare, care este egal cu , unde Htr este adâncimea de gravare, e este cantitatea de gravare. Viteza de dizolvare este determinată de proprietățile metalului prelucrat, compoziția soluției de gravare, temperatura acesteia, metoda de furnizare a soluției la suprafață, condițiile de îndepărtare a produselor de reacție și menținerea proprietăților de gravare ale soluției. Terminarea la timp a reacției de dizolvare asigură precizia de prelucrare specificată, care este de aproximativ 10% din adâncimea de procesare (gravare).
În prezent, sunt folosiți pe scară largă agenții pe bază de săruri cu un oxidant amină, dintre care cei mai des utilizați sunt clorul, compușii oxigenați ai clorului, dicromatul, sulfatul, nitratul, peroxidul de hidrogen și fluorul. Pentru cupru și aliajele sale, kovar, oțel și alte aliaje, cele mai utilizate soluții sunt soluțiile de clorură ferică (FeCl 3) cu o concentrație de 28 până la 40% (în greutate) și o temperatură între (20 - 50) C, care asigură o viteză de dizolvare de (20 - 50) µm/min.
Printre metodele cunoscute de gravare se numără imersarea piesei de prelucrat într-o soluție calmă; într-o soluție agitată; pulverizarea soluției; pulverizarea soluției; gravare cu jet (orizontală sau verticală). Cea mai bună precizie de prelucrare este asigurată de gravarea cu jet, care constă în faptul că o soluție de gravare sub presiune este furnizată prin duze la suprafața piesei de prelucrat sub formă de jeturi.
Controlul calității pieselor include inspecția vizuală a suprafeței acestora și măsurarea elementelor individuale.
Procesul de măcinare chimică este cel mai avantajos în producție piese plate configurație complexă, care în unele cazuri poate fi obținută prin ștanțare mecanică. Practica a stabilit că atunci când se prelucrează loturi de piese de până la 100 de mii, măcinarea chimică este mai profitabilă, iar peste 100 de mii, ștanțarea este mai profitabilă. Pentru configurații foarte complexe ale pieselor, când este imposibil de realizat o ștampilă, se folosește doar frezarea chimică. Trebuie avut în vedere faptul că procesul de măcinare chimică nu permite producerea de piese cu unghiuri ascuțite sau drepte. Raza de curbură colț interior trebuie să aibă cel puțin jumătate din grosimea piesei de prelucrat S și colț exterior- mai mult de 1/3 S, diametrul găurilor și lățimea canelurilor pieselor trebuie să fie mai mare de 2 S.
Metoda a găsit o aplicare largă în electronică, inginerie radio, inginerie electrică și alte industrii în producție plăci de circuite imprimate, circuite integrate, la fabricarea diverselor piese plate cu configurații complexe (arcuri plate, măști raster pentru tuburile de imagine ale televizoarelor color, măști cu modele de circuite utilizate în procesele de pulverizare termică, plase pentru aparate de ras, centrifuge și alte piese).
